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1、精选优质文档-倾情为你奉上第一章 各分部分项工程的主要施工方案与技术措施1.扩大基础（反帝桥）1.1 C30混凝土1.1.1 施工工艺混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护1.1.2 混凝土运输1.1.2.1 混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。1.1.2.2 当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。当采用搅拌运输车运输且运距较远时，途中应以每分钟约24转的慢速进行搅动，卸料前应快转23min，混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2/3。1.1.2.3 混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。1.1.2.4 采用泵
2、送混凝土应符合下列规定：1.1.2.4.1 混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。1.1.2.4.2 输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混入空气产生阻塞。1.1.2.4.3 泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。1.1.2.4.4 在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。1.1.3 混凝土浇筑1.1.3.1 混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板
3、内面应涂刷脱模剂。1.1.3.2 混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过20m。倾斜高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾斜高度超过10m时，应设置减速装置。1.1.3.3 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表1-1的规定。表1-1 混凝土分层浇筑厚度捣筒方法浇筑层厚度（mm）用插入式振动器300用附着式振动器200用表面振动器无筋或配筋稀疏250配筋较密时150安徽省安居建筑安装有限公司
4、注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。1.1.3.4 浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：1.1.3.4.1 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm100mm的距离，插入下层混凝土50mm100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。1.1.3.4.2 表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。1.1.3.4.3 附着式振动器的有效作
5、用半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定。1.1.3.4.4 每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。1.1.3.4.5 施工缝应按下列要求进行处理：1.1.3.4.5.1 应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面，应达到到0.5MPa；用人工凿毛时，应达到2.5MPa。1.1.3.4.5.2 经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为10mm20mm的同配比减渣混凝土。1.1.3.4.5.3 对于重要部位，有防震要
6、求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽；有抗渗要求的施工缝宜做成凹凸或设置钢板止水带。1.1.3.4.5.4 施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。1.1.3.4.5.5 施工缝处理后，须持下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。需要达到的强度不低于1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参考有关规范确定。1.1.3.4.5.6 混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。1.
7、1.3.4.5.7 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。1.1.3.4.5.8 浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。1.1.3.4.5.9 大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28度，并应采取有效措施降低混凝土水化热。1.1.3.4.5.10 混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。1.1.4 混凝土养护1.1.4.1 浇筑完成的混凝土，应加以覆盖和洒水养护，并应符合以下规定：1.1.4.1.1
8、 混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。1.1.4.1.2 混凝土养护的时间不得少于7d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长；对掺用缓凝型外加剂或有抗参要求的混凝土不得少于14d；预应力混凝土养护至预应力张拉。1.1.4.1.3 洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。1.1.4.1.4 当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。1.1.4.1.5 混凝土养护用水应与拌合用水要求相同。1.1.4.2 对于大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，
9、当设计无具体要求时，温差不宜超过25度。1.1.4.3 采用蒸汽养护混凝土时应符合下列规定：1.1.4.3.1 混凝土浇筑完毕后，应静放一段时间后再加温，静放时间为24h，静放环境温度不宜低于10度；蒸养温度不宜超过80度。1.1.4.3.2 升降温速度应符合表1-2的规定。表1-2 加热养护混凝土的升降温速度表面系数升温速度（/h）降温速度（/h）615106105注：配筋稠密，连续长度较短（6m8m）的薄型结构，升温速度为20/h。1.2 C25片石混凝土C25片石混凝土采用水平分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，在浇筑30cm厚混凝土厚开始摆放第一层片石，然后进行混凝土浇筑，每层混凝土浇筑厚
10、度不超过40cm，分层振捣。片石尺寸控制在1525cm，片石加入数量不能超过混凝土体积的20%，片石与片石、模板间的距离不能小于15cm，距顶面的距离不小于20cm。1.3 钢筋工程1.3.1 钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯曲
11、处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。1.3.2 布筋台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。1.4 筑岛工程1.4.1 筑岛施工前的准备 施工队伍进场后,首先进行测量放线,标示出桥梁中心线。填筑土方从桥两端的路基挖方地段取用,反铲挖掘机开挖,自卸汽车运至工地,卸在筑岛的位置附近。 1.4.2
12、 施工便道填筑 按测量放线的方向用推土机往河中心推进，便道施工要求分层碾压，可以使用块石土填筑。 1.4.3 筑岛填筑 当施工便道填筑到桥墩位置附近时，为保证桩基础的顺利施工，该部位的填土使用黏土。为保证有足够的施工空间摆放施工机械，填筑宽度为外侧桩基中心加2米， 高度为常水位加2米。 1.4.4 便道、筑岛土方的清除 当河道一边的墩柱施工完毕后，即可挖除该河道中的便道和墩柱筑岛的土、石方，并按水利和环保部门的要求清理河道。1.5 挖基坑工程工艺流程：测量放线土方开挖坑壁支护修边清底1.5.1 测量放线桥墩台的定位控制线（桩），水准基点（桩）和开槽的上口灰线尺寸，必须以检验合格，并办理预检手续
13、。1.5.2 土方开挖1.5.2.1 基坑尺寸和坡度的确定1.5.2.1.1 桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求和基坑模板设计所需基坑大小而定。一般基底应双基础设计的平面尺寸宽0.51.0m。1.5.2.1.2 基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况一般确定如下：1.5.2.1.2.1 在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。密实、中密中砂土和碎石类土（充填物为砂土）不深于1.0m；硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）不深于1.5m；坚硬的粘土不深
14、于2.0m1.5.2.1.2.2 超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。1.5.2.1.2.3 如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。1.5.2.1.2.4 当基坑有地下水时，地下水以上部分可以放坡开挖地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。1.5.2.2 开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽事能将墩台基坑土方一次挖除。挖至标高的土质基坑不得长暴露、扰运或浸泡，及时进行基础施工。1.5.2.3 在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。深度大于1.5m时，应根据土
15、质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。1.5.2.4 开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状上。可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。1.5.2.5 在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行清除。1.5.2.6 开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。1.5.2.7 在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.5m。1.5.3 当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护。1.5.4 修边和清底：在距基底设计
16、标高0.20.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线引桩位通线，检查距槽边尺寸，确定基醴宽度，以此修整槽边。2.桩基础（孙岗大桥）2.1 施工工艺流程桩位放点螺旋钻机成孔、排土钻至预定深度停钻混凝土起钻和高压泵管内送混凝土下钢筋笼成桩桩体养护。2.1.1 桩位测放由建设单位、施工单位、监理单位按施工设计图现场确定施工范围，测定基础轴线，并在验收合格后移交专业施工方。专业施工方按施工设计图用经伟仪、钢尺放桩位，钉做好标记，并加以保护，严格按照施工图纸施测，以保证施工桩孔定位。2.1.2 成孔钻机就位后矫正塔身垂直度；清理检查钻头阀门是否密封后成孔。钻进达到设
17、计深度后，记录员测量孔深并根据钻头土样判定孔底土质为持力层后停钻。工程技术负责人随时抽验。2.1.3 起钻，泵送混凝土 停钻后，开始泵送混凝土。当砼落至钻头后，拔钻。要禁止先提钻后泵料。砼泵送方量应大于提钻成桩方量，成桩连续进行，单桩投料量不得少于设计灌注量。2.1.4 下钢筋笼，成桩 用起重机将钢筋笼吊起，使钢筋笼垂直于钻孔中心，放下钢筋笼，用振捣器将钢筋笼振入桩体内。2.1.5 桩体养护对成桩后的桩体进行自然养护。2.1.6 施工记录在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确，及时，如实反映施工情况。2.2 C25水下混凝土2.2.1 灌注水下混凝土采用内径为0.25m的钢性
18、导管。钢筋笼安放完成后，及时拼装吊装导管，导管下口距孔底约0.5m左右。首批混凝土灌注导管埋深1m。2.2.2 灌注工作应连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，及时调整导管埋深，导管埋深控制在26m范围内，采用吊车提升导管。 2.2.3 灌注速度宜缓，减少混凝土对钢筋笼的冲击。当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。 2.2.4 采用泵送砼，施工中严格控制混凝土配合比及和易性，一个孔桩做2组混凝土试件，并根据混凝土灌注情况，随机进行混凝土坍落度检查。 2.2.5 施工中尽量减少拆除导管时间,灌注混凝土工作在4小时内完成,并在拌制混凝土中掺加缓凝剂，灌
19、注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则就掺入缓凝剂，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。 2.2.6 混凝土灌注快达到设计高程时，计算好末盘混凝土数量。 2.2.7 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。 2.2.8 孔桩混凝土达到一定强度后，委托具有相关资质单位对孔桩进行超声波检测或抽芯检测，经检测无断桩、夹渣、缩径等现象，各项检测合格后可进行承台施工。2.3 钢筋工程2.3.1 钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，
20、钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。2.3.2 布筋台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合
21、规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。2.4 筑岛工程2.4.1 筑岛施工前的准备 施工队伍进场后,首先进行测量放线,标示出桥梁中心线。填筑土方从桥两端的路基挖方地段取用,反铲挖掘机开挖,自卸汽车运至工地,卸在筑岛的位置附近。 2.4.2 施工便道填筑 按测量放线的方向用推土机往河中心推进，便道施工要求分层碾压，可以使用块石土填筑。 2.4.3 筑岛填筑 当施工便道填筑到桥墩位置附近时，为保证桩基础的顺利施工，该部位的填土使用黏土。为保证有足够的施工空间摆放施
22、工机械，填筑宽度为外侧桩基中心加2米， 高度为常水位加2米。 2.4.4 便道、筑岛土方的清除 当河道一边的墩柱施工完毕后，即可挖除该河道中的便道和墩柱筑岛的土、石方，并按水利和环保部门的要求清理河道。2.5 挖基坑工程工艺流程：测量放线土方开挖坑壁支护修边清底2.5.1 测量放线桥墩台的定位控制线（桩），水准基点（桩）和开槽的上口灰线尺寸，必须以检验合格，并办理预检手续。2.5.2 土方开挖2.5.2.1 基坑尺寸和坡度的确定2.5.2.1.1 桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求和基坑模板设计所需基坑大小而定。一般基底应双基础设计的平面尺寸宽0.51
23、.0m。2.5.2.1.2 基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况一般确定如下：2.5.2.1.2.1 在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。密实、中密中砂土和碎石类土（充填物为砂土）不深于1.0m；硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）不深于1.5m；坚硬的粘土不深于2.0m2.5.2.1.2.2 超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。2.5.2.1.2.3 如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应
24、缓于该湿度下的天然坡度。2.5.2.1.2.4 当基坑有地下水时，地下水以上部分可以放坡开挖地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。2.5.2.2 开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽事能将墩台基坑土方一次挖除。挖至标高的土质基坑不得长暴露、扰运或浸泡，及时进行基础施工。2.5.2.3 在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。2.5.2.4 开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状上。可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。2.5.2.5 在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时
25、进行清除。2.5.2.6 开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。2.5.2.7 在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.5m。2.5.3 当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护。2.5.4 修边和清底：在距基底设计标高0.20.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线引桩位通线，检查距槽边尺寸，确定基醴宽度，以此修整槽边。3.桥台3.1测量放样：测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出1.0m（作
26、业空间）及放坡要求放出开挖边线。基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。3.2台身采用搭架立模在桥台上将台身部位凿去上面浮浆，以使桥台与台身接合面良好，处理好预埋钢筋。在桥台上测量放样出台身中心点、纵、横轴线。弹出台身模板位置线。3.2.1台身、台帽及侧墙台身浇时要事先预埋120的通孔，预埋位置要准确，便于台帽立底模，待台身强度达到规范要求后，才可以进行台帽施工准备工作，测量放样出台身中心点、台帽中心轴线。台身顶面要凿毛。3.2.2模板制作台身模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证
27、板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；台帽模采用在工字钢上先铺设一排方木（1010cm），间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。3.2.3钢筋制作与安装3.2.3.1钢筋加工钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：钢筋表面应洁净，使用前应将表
28、面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。3.2.3.2布筋台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。3.2.4立模台身模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查
29、其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在台身钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。台帽模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。3.2.5砼浇筑及养护浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水
30、和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层
31、混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当基础与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。3.2.6拆模混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，
32、转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。桥台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。空心板预制、安装工程施工4.预应力T梁4.1施工前的准备在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，工程人员及施工所须机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场。将张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到监理部门认可、国家认证的检验单位进行检验标定，测定油压行千斤顶的实际作用力与油表读数的关系，以供张拉时使用，在施工过程中张拉
33、设备须配套使用，严禁任意更换。钢筋、张拉用的锚具、夹片须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师同意后方可使用。4.2清理台座清除底模上覆的所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，以免影响浇注出的梁体底板的平整度。4.3钢筋、钢绞线加工安装采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型，钢筋厂加工弯制成型，运至梁台座处进行绑扎。在台座上精确放样，设置梁底预埋钢板，钢板中心距比设计长30，以调整梁体张拉后的收缩量。钢板按设计要求热浸渡锌。绑扎时先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎竖向和纵向腹筋.梁底钢筋和底板间安放塑料垫块，以保证钢筋保护层的厚度符合设计规范要
34、求。钢筋焊接应符合设计和规范要求，焊接点应避开跨中位置，采用502焊条。钢筋型号大于25mm的必须采用机械接头。翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直，并注意按梁体编号预埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋筋。横隔板外伸钢筋长度应均匀，尺寸准确，以便于以后焊接。在绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度，用钢管或28钢筋作三角支撑，用12钢筋加强腹板刚度。钢绞线采用切割机械下料，人工编束、穿束。钢绞线下料区C15砼硬化。钢筋厂需搭设钢筋棚，棚内硬化。钢筋原材和成型钢筋应挂牌分类堆放，原材堆放设置隔潮和防雨措施。4.4预应力孔道制孔采用金属波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹
35、、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象的方可使用。波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用U型卡焊接在托架固定波纹管，直线段50cm一道定位筋，曲线段加密，以防止在施工过程中发生位置改变。波纹管与横隔板钢筋发生妨碍时，应将钢筋中点处弯制成大于波纹管外径的半圆套住波纹管，严禁在中间割断。 当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。特别应注意使锚下垫板与预应力孔
36、道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆，波纹管内穿60mm的软塑料管，待砼达到设计强度的50%后，拔出塑料管穿入钢绞线。顶板扁波纹管内按设计根数穿入钢绞线，外套UPVC管。锚垫板采用厂家供应的定型产品。4.5模板安装用龙门吊进行模板安装，首先将两端头模板安装定位，侧模两侧对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用吊线通过调整模板底脚的调整丝，逐块将模板调正。立模顺序：涂脱模剂粘接缝止浆橡胶条安装端模安装侧模调整模板安装横隔板模板安装翼缘板梳形板，模板接缝及侧模与底模间填塞橡胶条，以防止漏浆现象的发生。横隔板底模必须设置有力支撑，以保证拆除侧
37、模后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。4.6砼的灌注钢筋、钢绞线加工安装完成后，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔，支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。自检合格后，报监理工程师检查合格后方可进行浇筑。浇注顺序：马蹄部位马蹄至最上层波纹管范围腹板翼缘板。上面四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：4.6.1浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向投料，而在距该端45m处合拢。4.6.2
38、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过期30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30C以上时）或1.5h（当气温在30C以上时）。上层砼必需在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实性。4.6.3预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔板的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。4.6.4为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。砼的养护：根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用土工布覆盖洒水养护。根据试块抗压强度及混凝
39、土性质对梁体洒水养护至少7天，梁体养护期间，使混凝土外露面始终处于润湿状态。模板拆除：当梁体达到设计强度的50%后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时应注意顶板波纹管外露宜控制在3050范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。4.7预应力张拉预应力刚束：采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径为
40、15.20mm，公称面积139mm2，标准强度为1860Mpa，1000h后应力松弛率不大于2.5%，其技术性能符合中华人民共和国国家标准（GB/T 5224-2003）预应力筋用钢绞线的规定。每片梁均要预留一组试块与梁同条件养护，当砼强度达到90%以上时且，方可开始张拉。张拉从两端同时进行，张拉程序为0 0.10.21.03锚固，其中为设计张拉力。4.8压浆：管道压浆在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不超过48小时。压浆设备为BW250型压浆泵，砂浆搅拌机拌水泥浆，水泥浆标号不低于40号。压浆前检查、冲洗预应力孔道，并排除积水，用压缩空气吹干管道。灰浆要过筛，储放在浆桶
41、内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。搅拌好的灰浆从灰浆泵由最低压浆孔压入水泥浆。压浆要缓慢、均匀，直至另一端有原浆冒出后封闭，压浆的最大压力宜为 0.50.7Mpa,为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不少于2分钟。压浆顺序先下后上。同时制作3组试件作为评定依据。压浆完毕后清除锚具表面污物。4.9吊运：当浆体砼强度达到设计要求(100%)时，用龙门吊运至存梁场或运梁车喂梁。主梁吊运按兜托梁底起吊法考虑，采用48钢丝绳编插两点闭合，单股使用，与梁底接触部分安设护角以保护梁体和钢丝绳。吊点位置距梁端不大于1.0米。4.10存梁：在存梁处两
42、端部位浇筑片石砼台座做梁支点，放梁。梁存放好后将梁的横隔板上的钢筋电焊在一起，至少点焊三处，以增加其横向稳定性，待吊梁时再行割断分离，每片梁的两侧加方木斜腿支撑。5.桥面铺装 桥面、背墙连续5.1钢筋制作与安装 钢筋均在钢筋制作车间加工，严格按设计图纸和技术规范的要求进行。存放时注意防锈和整洁，搬运中注意防止钢筋弯曲变形。现场绑扎和焊接严格按照技术规范的要求进行。 5.2桥面连续钢筋焊接：预制梁完工后，立即进行桥面连续钢筋焊接工作，焊接前，须将预埋在梁端的N6钢板表面清理干净；同时按设计要求对钢筋采取防护措施； 5.3伸缩缝的安装：安装时应在生产厂家的指导下，按规定的施工步骤及有关操作程序进行
43、，并根据当时的安装温度适当调节缝宽。 5.4桥面清理：进行桥面铺装施工前，必须将桥面清洗干净，保证浦装砼与梁体砼紧密结合。 5.5中线高程测量放样：采用全站仪精确放出桥轴线，并沿桥轴线，桥轴线左右4.5M边线每隔10米各设1高程控制点，控制铺装面标高。 5.6堵塞墩顶梁缝及湿接头和绞缝施工留下的拆模孔，不得漏浆5.7安装桥面铺装钢筋：桥面铺装钢筋的间距与保护层必须符合设计要求。 5.8浇筑桥面铺装砼 5.8.1准备工作：桥面铺装待砼控制带拆模后达到一定强度后再施工。浇筑桥面铺装前，将梁面再次清洗干净。人员到位，设备完好就绪； 5.8.2砼浇筑方式：桥面铺装砼左右两幅分开交替浇筑，不影响桥面材料
44、运输，一次连续浇筑达200米左右。 5.8.3 砼运输方式：桥面铺装砼采用自卸农用车运输。汽车运输道路应平整通畅，保证砼自搅拌完成后10Min内浇筑。当施工至全桥一半左右，为了缩短砼浇筑时间，增加一台运输车；混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2M。当自由倾落设计超过2M时，应采用滑槽浇筑。 5.8.4砼捣固方式：首先用插入式振捣器将砼振捣密实，然后用刮杠将砼刮平，再开启振动梁拖动一遍，将表面压平。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。一般允许间歇时间不应超过2小时。当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。5.8.5砼表面拉毛：采用自制的砼拉毛滚筒进
45、行拉毛，拉毛时间选在砼终凝较为合适 5.8.6设置假缝：根就设计要求,除了伸缩缝外，其余墩顶箱梁梁缝处应设置假缝，设置办法为：每次铺装砼浇筑完毕后，立即用长9米，厚2MM的铁皮，插在墩顶箱梁梁缝顶面铺装砼面上，深度为3厘米，待砼初凝后拔出； 5.9桥面砼养护 桥面砼拉毛后，立即洒水覆盖，覆盖材料采用塑料薄膜；养护时间不少于7d。混凝土浇筑后一段时间内，应进行防护，不得在其表面有来往行人，行车，堆放机具等负载活动。 6.伸缩缝6.1基本要求 6.1.1伸缩缝安装采用开槽法。即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以防水砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。 6.1.2伸缩缝宜在气
46、温为年平均气温时安装。当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。 6.1.3安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧路面平顺衔接。 6.1.4严禁将伸缩缝边梁直接与砼中预埋钢筋施焊连接。 6.1.5安装前必须对伸缩缝妥善存放，不得有变形和污染。 6.1.6施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。 6.1.7安装结束后，必须保证伸缩缝周围清洁、无污染、无损坏。 6.1.8安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做
47、好提示，不能出现安全事故。设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。 6.2施工工艺和方法 6.2.1安装前现场准备工作 6.2.1.1 熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。 6.2.1.2机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。 6.2.1.3 配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 6.2.1.4配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。 6.2.2开槽 6.2.2.1 桥面铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。 锯缝应整齐、顺直，并注意把砼切透，以免开槽时缝外砼松动。 6.2.2.2用风镐开槽。开槽深度不得小于12cm，应将槽内松动的砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后应禁止车辆通行