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1、精选优质文档-倾情为你奉上6.定性、定量分析危险、有害程度的结果6.1固有危险程度分析结果6.1.1定性分析建设项目总的和各个作业场所的固有危险程度分析结果1)厂址选择单元评价结论：项目厂址1km以内无国务院、国家有关部门和省（自治区、直辖市）人民政府规定的风景名胜区、自然保护区、饮用水源保护区和其他需要特别保护区域和城市规划区。厂址选择已对各种因素进行比较，厂址靠近磷矿石产地和合成氨生产企业（开阳化工有限责任公司），交通便利；本项目有利于同邻近工业企业和依托园区配套运输和救援设施。通过厂址选择安全检查表检查29项，拟建设场地未进行地质勘探，未做过压覆矿勘探，场地范围内目前有三条架空电力线路的
2、条件不满足规范要求，其余均为符合。通过厂址周边距离符合性检查表检查10项，其中3项不合格。通过厂区内甲、乙类工艺装置和液体罐组与公共场所距离，符合性检查表检查9项，其不合格项主要是拟建项目占地面积大，同时占用了多个村民组的土地和部分宅基地，目前征地和拆迁工作正在进行，其中窄溪寨村民组、练扎村民组和大坡村现有部分居民房屋与拟建厂区的安全距离不符合规范要求，此外湿法磷酸净化装置及有机溶剂储罐区与园区规划的危险化学品站的距离不符合有关规范要求。故建议对达不到安全距离要求的居民实施搬迁，危险化学品站实施时应进一步落实与本项目有机溶剂储罐区、氨罐区相关距离及规范规定。2)总平面布置单元评价结论本评价单元
3、通过安全检查表对拟建厂区内各生产分区布置进行检查，分区内部和相互之间设置有通道及间距，大多数装置间防火间距符合标准要求，其中硫精砂干燥及成品库和硫铁矿制酸焙烧、净化工段之间间距，二期两个萃取净化、有机溶剂回收工段和过滤浓缩工段之间间距，有机溶剂罐区和成品净化酸罐区之间间距，液氨储罐区和空压站之间间距，干煤棚和一期10kV开关站之间间距达不到规范要求，还有石膏砌块仓库、硫铁矿渣库、二期生态缓释肥原料库房、散装库房与拟建厂址内现有架空电力线路之间间距达不到电力设施保护条例规定要求，需在下一阶段对总图进行调整。3）主要生产装置（设施）单元评价结论本项目存在的可燃性物质有硫铁矿、柴油、TBP、氨、煤等
4、，毒性物质为二氧化硫、三氧化硫、钒触媒（五氧化二钒）、甲基异丁基甲酮、碳酸钡、氨等，具有腐蚀性的物质为硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、碳酸钠等。本项目的作业场所可能发生火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、触电等诸多事故。本项目中存在的火灾、爆炸、中毒窒息的危险程度较高，高处坠落、触电、物体打击、机械伤害、车辆伤害、淹溺、起重伤害等危险程度较低。根据预先危险性分析，本项目生产装置存在的危险有害因素中火灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息的危险等级最高，为“IV”级，一旦发生，有可能造成人员伤亡或财产损失；触电的危险等级相对较低，为“”级；灼烫、机械伤害、物体打击、高处坠落、触电、
5、起重伤害、噪声和振动等的危险等级最低，为“”级。根据危险度评价，生产装置单元中的沸腾炉岗位属高度危险；硫酸装置中的转化岗位、磷酸装置、磷酸净化装置、生态缓释肥、氟硅酸铵装置属低度危险，企业应对危险度程度较高的设备重点加强管理，尽可能减少事故的发生。总之，在本项目建设过程及正常运行过程中，企业应完善各项管理制度，制定详细的安全操作规程，提高职工安全意识，配备完善的安全设施，采取合理的防护措施，制订行之有效的应急救援预案，加强管理，防止各类事故发生，确保安全生产。4)公用工程单元评价结论用预先危险性分析法，对消防、供热系统单元存在的主要危险、有害因素进行综合评价，得出本单元存在的主要危险因素是机械
6、伤害、噪音和振动、触电、淹溺，其危险等级均为“级”。用预先危险性分析法，对电气系统单元存在的主要危险、有害因素进行综合评价，得出其存在的主要危险因素是火灾、机械伤害、触电，其危险等级为“级”；其他危险有害因素的危险等级为“级”。5)储存设施单元评价结论用预先危险性分析法，对储存设施存在的主要危险、有害因素进行综合评价，得出储存设施单元存在的主要危险因素是火灾爆炸，其危险等级为“级”；其他危险有害因素的危险等级为“级”。6.1.2建设项目中具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的数量、浓度（含量）、状态、和所在的作业场所及其状态本项目具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况见下表。表6
7、.1.2-1 项目涉及主要可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况生产装置化学品名称及特性存在部位数量（t）浓度（含量）状态温度()压力(MPa)硫铁矿制硫酸装置五氧化二钒（剧毒）转化工段8.962合格品固体常温常压库房不储存柴油（可燃）转化工段6100%液体常温常压二氧化硫（有毒、腐蚀）焙烧工段、干吸工段、转化工段不储存99.9%气体3509003.82MPa三氧化硫（有毒、腐蚀）焙烧工段、干吸工段、转化工段不储存99.9%气体3509003.82MPa硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压磷石膏制硫酸装置五氧化二钒（剧毒）转化工段8.962合格品固体常温常压库房不储存二氧化硫（有毒、腐蚀）干吸
8、工段、转化工段不储存99.9%气体3509003.82MPa三氧化硫（有毒、腐蚀）干吸工段、转化工段不储存99.9%气体3509003.82MPa硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压湿法磷酸装置硫酸（腐蚀）成品罐区12000 92.5液体常温常压反应工序190 92.5液体常温常压磷酸（腐蚀）成品罐区148004245.0%液体常温常压氟硅酸（腐蚀）浓缩和氟回收工序、酸贮存工序1600液体常温常压氟化氢（有毒、腐蚀）浓缩和氟回收工序不储存气体常温常压四氟化硅（有毒）浓缩和氟回收工序不储存气体常温常压湿法磷酸净化装置磷酸（腐蚀）预处理工段334245.0%液体常温常压甲基异丁基甲酮（可燃、有毒
9、）萃取净化工段、有机溶剂回收63.6合格品液体常温常压罐区1792双氧水（腐蚀）后处理工段35合格品液体常温常压氢氧化钠（腐蚀）预处理工段180合格品固体常温常压硫化氢（有毒、腐蚀）预处理工段不储存气体常温常压氟化氢（有毒、腐蚀）预处理工段不储存气体常温常压硫化钠（腐蚀）预处理工段50合格品气体常温常压碳酸钡（有毒）预处理工段35合格品固体常温常压活性炭（可燃）后处理工段*合格品固体常温常压氟化铵（有毒）预处理工段、后处理工段2合格品固体常温常压盐酸（腐蚀）预处理工段1033%液体常温常压工业级磷酸罐区4900 85%wt液体常温常压生态缓释肥装置硫酸（腐蚀）反应工段116 92.5液体常温常
10、压磷酸（腐蚀）反应工段1064245.0%液体常温常压氨（有毒、可燃）反应工段44合格品液体、气体281MPa罐区595氟硅酸铵生产装置氟硅酸（腐蚀）合成工段1600液体常温常压氨（有毒、可燃）合成工段25合格品液体、气体281MPa氟硅酸铵（有毒）包装工段1300合格品液体常温常压*表示可研不详.6.1.3建设项目固有危险程度定量分析6.1.3.1具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯（TNT）的摩尔量表6.1.2-2 具有爆炸性的化学品的质量及相当于TNT的摩尔量一览表化学品存在场所质量（单套装置）物质的燃烧热（kJ/kg）相当于TNT的摩尔量（mol）TBP罐区35838611萃取工段6
11、3.621858柴油硫铁矿制酸装置64350010215氨生态缓释肥装置、氟硅酸铵生产装置441860032031氟硅酸铵生产装置2518200液氨罐区5956.1.3.2具有可燃性的化学品的质量及燃烧后放出的热量表6.1.2-3 可燃性化学品的质量及燃烧后放出热量汇总表化学品作业场所单罐（装置）质量物质的燃烧热（kJ/kg）燃烧放出的热量（kJ）TBP有机溶剂罐区3583861113.8109萃取工段63.62.46109柴油硫铁矿制酸装置6435002.61108氨生态缓释肥装置、氟硅酸铵生产装置44186008.2108氟硅酸铵生产装置254.7108液氨罐区59510.21096.1.
12、3.3具有毒性的化学品的浓度及质量本项目具有毒性的物质有TBP、硫化氢、氟化氢、硫化钠、碳酸钡、五氧化二钒（钒触媒）、四氟化硅、氟化铵、氟硅酸铵等。表6.1.2-4 具有毒性的化学品的含量及质量一览表品名存在场所最大质量（t）浓度（）状态温度（）压力（MPa）类别硫化氢磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害TBP磷酸净化装置、罐区422合格品液常温常压中度危害硫化钠磷酸净化装置50合格品固常温常压中度危害碳酸钡磷酸净化装置35合格品固常温常压中度危害五氧化二钒硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置35.84合格品固常温常压高度危害二氧化硫硫铁矿
13、制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存99.9%气3509003.82MPa高度危害三氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存99.9%气3509003.82MPa高度危害氟硅酸铵氟硅酸铵生产装置1300合格品固常温常压高度危害氟化铵磷酸净化装置2合格品固常温常压高度危害四氟化硅湿法磷酸装置不储存合格品气常温常压高度危害氨生态缓释肥、氟硅酸铵生产装置；罐区595合格品气281高度危害6.1.3.4具有腐蚀性的化学品的浓度及质量本项目具有腐蚀性的化学品为二氧化硫、三氧化硫、硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、氟化氢、硫化钠、盐酸等。表6.1-5 项目涉及主要腐蚀性化学品质量一览表序号
14、品名存在场所最大质量（t）状态1二氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存气体2三氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存气体3硫酸硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置、湿法磷酸装置、生态缓释肥装置、罐区12588液体4磷酸湿法磷酸装置、磷酸净化装置、生态缓释肥装置14939液体5氟硅酸湿法磷酸装置、氟硅酸铵生产装置3200液体6双氧水磷酸净化装置35液体7氢氧化钠磷酸净化装置180固体8硫化氢磷酸净化装置不储存气体9氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气体10硫化钠磷酸净化装置50固体11盐酸磷酸净化装置10液体6.2 风险程度的分析及结果6.2.1 项目出现具有爆炸性、可燃性、
15、毒性、腐蚀性的化学品泄漏的可能性本项目存在的可燃性化学品有TBP、氨，毒性物料为二氧化硫、三氧化硫、五氧化二钒、碳酸钡、氨、氟硅酸铵等，具有腐蚀性的物料为硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫等，从大量的事故统计来看，装置或设施发生泄漏事故主要由以下缺陷导致：1）关键部件缺陷物料主要储存于设备、管线中，管路的故障率由于连接形式的不同有很大的差别，运转设备的泄漏比非运转设备要大许多。关键部件缺陷主要有垫片、法兰盘、密封部位、焊缝、螺钉拧入处、阀片等。上述部件、部位发生泄漏规模通常较小，但发生频率较高，且分布范围广，其危害性不容忽视。2）安全监测、控制系统故障各种储存参数
16、，如液位、温度、压力、流量等，都是通过现场的一次仪表或控制室的二次仪表读出的，部分工艺环节的操作通过控制室完成。这一套安全监测、控制系统若出现故障，如出现测量、计量仪表错误指示或失效、失灵等现象，则容易造成储罐储存物质的跑、冒、泄漏事故，且往往事故规模较大。3）本项目情况本项目中液氨、硫酸、磷酸、甲基异丁基甲酮均使用储罐储存，若储罐、物料管道长期使用，存在泄漏的可能，但储罐区的储罐拟选购有资质厂家的产品，管道除特殊需要外，均采用焊接，并根据物料特点选用相适应的密封材料和合适的防腐措施，同时企业拟定期对设备、安全附件进行检测，更换易损件，采取这些措施后，可大大降低泄漏的可能；企业使用的液氨是由开
17、阳化工公司现有的液氨储罐通过管道输送到本项目液氨储罐，该液氨输送管线为压力管道，并且压力较高，如果设备和管线超压使用、不定期进行检验检测，会增大压力容器和压力管道泄漏的可能性。本项目储罐区各贮罐采用必要的装卸控制手段，可对各贮槽内的温度、压力、液位等工艺参数进行检测，集中显示，以便准确及时掌握各贮槽内的温度、压力、液位等参数的变化情况，同时对危险部位设置联锁控制及报警系统，可有效避免出现测量、计量仪表错误指示或失效、失灵等现象，造成物质的跑、冒泄漏事故。在装置运行的后期，由于设备老化，如果管理不到位，则泄漏的可能性会增大很多，因此企业的安全管理工作时刻不可放松。6.2.2具有爆炸性、可燃性化学
18、品作业场所出现泄漏具备造成爆炸、火灾事故的条件本项目中存在的爆炸性、可燃性的化学品主要为氨、柴油和TBP及的蒸汽等物质。泄漏的易燃易爆危险化学品造成火灾爆炸事故的条件是：1）泄漏的易燃易爆危险化学品其蒸气在空气中积聚，当其与空气的混合浓度达到爆炸极限范围时，遇明火、静电火花、电火花即可发生火灾事故。泄漏后起火的时间不同，泄漏后果也不相同，存在以下几种情形：立即起火。易燃易爆物质从容器或管道中往外泄出时即被点燃，发生扩散燃烧，产生喷射性火焰，它能迅速地危及泄漏现场及其他相邻储存装置。滞后起火。例如可燃液体从容器中泄漏后其蒸气与空气混合形成可燃蒸气云团，并随风飘移，遇火源发生爆炸或爆轰，能引起较大
19、范围的破坏。2）储存或输送这些易燃易爆物料的设备及其管道没有安装静电接地设施或安装的静电接地电阻没有进行检测、接地点数量不足及连接法兰处未跨接等，物料在管道、设备中流动产生的静电不能及时导出，静电聚积，当静电聚积到一定电压时就会放电，静电火花有可能引发系统发生爆炸；没有安装防雷接地设施或安装的防雷接地电阻没有进行检测，在发生雷击时不能及时将雷击电流导出，强大的雷击电流会导致物料的火灾爆炸事故。上述原因造成的爆炸时间瞬间即可发生。生产过程中操作人员穿钉子鞋、穿化纤衣服、使用不防爆的工具、电气设备不防爆或达不到防爆要求、雷击、静电等原因均可能产生火花，一旦遇到泄漏的易燃易爆物料，便会引起火灾爆炸事
20、故。6.2.3毒性化学品职业接触限值及泄漏后达到人体接触最高限值时间本项目主要涉及的氨、二氧化硫、三氧化硫和四氟化硅是第2.3类毒性气体，五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵是第6.1类毒性化学品。氨、二氧化硫和四氟化硅均为气体，其侵入人体途径主要为吸入，一旦侵入人体，会起急性中毒；而五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵侵入人体途径主要为食入。以泄漏后危害最大的氨为例计算其泄漏后扩散速率以及泄漏后达到人的接触最高限值时间。出现中毒事故造成人员伤亡的范围模拟结果假设压力为1MPa的液氨球罐发生裂口面积为1.210-5m2，相当于直径为3.9mm的孔的破裂，在没有任何防范措施的情况下的氨气以半球形
21、向地面扩散，液氨球罐漏点周围岗位在氨气浓度达到30mg/m3的时间见下表。即液氨球罐泄漏后，在距泄漏点20m处的一期30万吨/年生态缓释肥装置的氨气浓度达到30mg/m3的时间为14.6秒；在距泄漏点18m处的空压站氨气浓度达到30mg/m3的时间为13秒；在距泄漏点180m处的食堂的氨气浓度达到30mg/m3的时间为131秒。由此可以看出球罐周围100m以内的人员只有不足73秒的安全撤离时间。 表6.2-1 液氨球罐泄漏影响区域情况表序号与液氨球罐泄漏点间距离（m）达到接触最高限值时间（秒）1302225036.53100736.2.4 出现爆炸、火灾、中毒事故造成人员伤亡的范围出现爆炸事故
22、造成人员伤亡的范围模拟结果。计算甲基异丁基甲酮储罐发生爆炸事故造成人员伤亡的范围。1）物料泄漏量评价设甲基异丁基甲酮储罐以2吋管断裂或等效泄漏孔口泄漏5分钟后被发现，泄漏时间按5分钟计，在没有采取任何安全措施的情况下计算所得泄漏量为：2316.80。2）影响距离评价分别做出2种特定条件下可燃物料泄漏形成蒸气云发生爆炸时的影响分析，条件分别是：空罐情况，假设甲基异丁基甲酮储罐为空罐，罐内无液体物料，整个储罐充满可燃蒸气，此时发生爆炸可能造成50%无防护人员死亡、重伤和轻伤事故的“半数死亡半径”、“重伤半径”以及“轻伤半径”，具体数据见下表。 表6.2-2 罐内残余蒸气爆炸时的影响范围爆炸危险性物
23、质（单罐）蒸汽密度（kg/m3）储罐容积（m3）物质质量（kg）半数死亡半径（m）重伤半径（m）轻伤半径（m）甲基异丁基甲酮 4.46132588.729.3425.1842.27假设储罐以2吋管断裂或等效泄漏储罐孔口泄漏5分钟后被发现，泄漏时间按5分钟计，在没有采取任何安全措施的情况下计算所泄漏的可燃物料全部形成可燃蒸气，此时发生爆炸可能造成50%无防护人员死亡、重伤和轻伤事故的“半数死亡半径”、“重伤半径”以及“轻伤半径”，具体数据见下表。 表6.2-3 物质泄漏爆炸时的影响范围爆炸危险性物质（单罐）物质泄漏质量（kg）半数死亡半径（m）重伤半径（m）轻伤半径（m）甲基异丁基甲酮2316.
24、8015.5039.7566.736.3案例分析本报告对国内同类事故案例进行了分析，考虑到本项目涉及的甲基异丁基甲酮与甲醇同属于甲B类液体物质，给出以下事故案例的原因分析，期望能为建设单位的安全管理提供一定借鉴。案例1甲醇火灾事故1）事故经过2002年5月下旬，某化工企业停车大检修过程中，在易燃品罐区发生一起甲醇着火事故，对其它危险化学品的安全储存构成极大威胁，所幸扑救及时，才未酿成大祸。 企业建成之初，在易燃品罐区建有1个容积为300m3的甲醇贮罐，后来根据生产需要，在距离此罐15m处新建1个容积为200m3的甲醇贮罐。新罐建成后需要对工艺管线进行碰头焊接，使得两个贮罐能通过管道连为一体。甲
25、醇为无色、易燃、极易挥发的液体，闪点只有11，主要用于合成氨系统甲醇洗。检修安排200m3新甲醇贮罐出口管线与300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰头作业，需用电焊进行焊接，并安排在这次停车大检修中。工作前的准备200m3贮罐建成还未投用，为一空罐。300m3贮罐内存有近150t甲醇，检修前已将出口阀门关闭，并加装了盲板。甲醇输出泵的出口阀关闭，从贮罐出口到泵进口之间的管道内物料放净，并用大量水长时间冲洗。在管道低点排污口取样分析合格，并办理了动火安全作业证。事故发生过程事故发生前，整套生产装置全部停车，焊接作业进行1h左右，12：00停下休息。14：30继续作业，但焊接不到10min，即在泵入口管
26、线低点排污口及地面发生大火，并伴有“噼啪”爆鸣声。所幸扑救及时，未造成大的损失。2）事故原因分析可燃液体的来源后经现场勘察、分析，确定燃烧介质为甲醇，而且甲醇来自动焊点左侧。经分析，甲醇输出泵的出口有一段垂直管道，其上部为数百米长的平管，一直通往合成氨系统。停泵后，管道内必然留有一定量的甲醇液体，虽然两道阀门均已关闭，但未加装盲板，没有进行有效隔绝，仍无法保证甲醇液体不渗入动火管线。动焊点左侧的低点排污阀，在动焊前冲洗管道时已被拆除，渗入管道的甲醇积聚于此，并流淌至地面，其周围弥漫甲醇蒸气，遇明火即被引燃。幸亏扑救及时，若火焰快速沿管道引起爆燃，后果将不堪没想。火源的判定易燃品罐区当天除此处有
27、动火作业外，无任何其它动火作业。系统停车，溶液不流动，不可能产生静电；管道上无检修作业，无碰撞和敲击产生火花的可能；当天为艳阳天，排除雷击的可能。经调查，检修工在焊接作业时未进行有效遮挡，焊花四溅，可以断定火源来自动焊点。3）对本项目的启示动火作业前虽然进行了动火分析，分析结果也合格，但与系统隔绝这项工作却做得不彻底，a处加了盲板，b处却未加。今后要严格执行动火安全禁令，坚持“信盲板，不信阀门”，“信科学处理，不信主观推断”的原则，检修中不采取有效安全措施，绝不能贸然行事。厂区动火作业安全规程明确规定，动火作业中断时间超过30min时，必须重新取样分析。而该动火作业中断时间长达2.5h，却没有
28、重新取样分析，仅凭主观经验贸然行事。今后对易燃品罐区的动火作业要给予高度重视，安排有经验、懂技术、熟悉工艺、原则性强的专业人员现场监护，严格执行动火作业安全规定。易燃品罐区动火前要事先由专业技术人员绘制出与系统和设备隔绝的盲板位置图，并制定周密的置换处理动火方案，经相关人员确认，审批后执行。加强技术学习，尽快掌握改造后的工艺生产特点，提高判断、处理各类事故的能力，杜绝类似事故的发生。做好安全工作的关键是提高相关人员的安全防范意识，提高应对突发事故的处理能力。要做到这“两个提高”，就要在平时的工作中，加强业务培训和学习，有针对性地从别人已经发生过的事故中举一反三，真正吸取教训。在具体工作中，若在
29、每个环节都做到认真确认，认真对待，即使出现点意外，由于有了充分的准备和意识，也能把危险或损失减少到最低程度，这也就是再次回顾和分析这次事故所要达到的目的。案例2二氧化硫中毒事故 1997年11月5日11时20分，江西某厂氯磺酸分厂硫酸工段在检修硫酸干燥塔过程中，因指挥协调不当及违章作业，发生一起急性SO2中毒死亡事故。1、事故经过11月5日，因硫酸生产不正常，经分析认为系统有堵塞，讨论决定停车检修。上午8时，分厂副厂长在班前会上布置工作，由硫酸工段长蔡某负责组织干燥塔内分酸管堵漏工作（此前已于4日下午3时开始，对干燥塔用水进行不间断喷淋冲洗）。会后，蔡某安排副工段长刘某带操作工彭某做好各项准备
30、工作，准备进干燥塔内堵漏。9时许，分厂安全员通知总厂安环科分管安全员和监测站人员到现场办理“高处作业票”、“罐内安全作业票”等手续作取样分析，约9时30分办理好各种安全作业手续。10时，冲洗停止，蔡某、刘某、彭某拿着堵漏工具、安全帽、防酸雨衣、安全带和一具过滤式防毒面具（配7#滤毒罐），爬上干燥塔后，由刘某从人孔进入塔内堵漏，彭某在塔外平台上协助并监护。工段长蔡某也在塔上监护。工作中，因安全帽前端带子丢失，刘某不慎将安全帽掉落到塔内分酸管的下一层（离人孔高度约1.2m），徒手难于捡取。约10时30分左右，堵漏工作完毕，刘某出塔休息。此时，因焙烧炉温已降至560以下，焙烧炉工把蔡某叫到焙烧岗位，
31、要求空烧升温。蔡叫炉工做了准备，并问刘某、彭某二人（空间对话）搞好了吗？刘答：“搞好了”。11时45分左右，蔡某指挥炉工启动风机，空烧升温。11时左右，仍在干燥平台上休息的刘某再次穿上雨衣，戴上防毒面具爬进人孔，彭某用小钢筋弯了一个小钩递给刘某勾取安全帽。彭某抓住人孔内壁，感到气味很重，呛了一口，立即意识到情况不对，赶紧呼叫“刘某”，没有听回声，此时隐约听到一声倒地的声音，彭某试图冲进塔内救人，但因SO2气味很重，无法呼吸，只好向塔下其它人员呼救。待氧气呼吸器送到，分厂安全员配戴好后进塔将刘某背出，立即在现场对刘某开展“口对口人工呼吸”和“胸外心脏挤压”抢救，并使用强心和呼吸兴奋剂等。但终因毒
32、物浓度过高，中毒时间长，抢救无效死亡。2、事故原因分析（1）违章指挥，违章操作。焙烧炉空烧时，大量SO2有毒气体进入干燥塔内，使原作业环境完全改变。指挥者在人员尚未撤离检修现场、有害气体不能严密隔绝的情况下，同意并指挥空烧；操作者也在明知已开始空烧的情况下，未重新办理任何手续，再次进入干燥塔内勾取安全帽，冒险交叉作业，导致急性SO2中毒窒息。严重违反了化工安全生产禁令、进入容器、设备的八个必须，是造成死亡事故发生的直接原因。（2）组织不严密，安全管理不到位。分厂领导把此次检修只看成一般日常小项目检修来处理，除在晨会上布置工作外，无详细的全面计划，未指定项目检修总指挥和安全负责人，入塔检修与空烧
33、交叉进行。安全意识淡薄，组织协调不力，是造成事故发生的主要原因。（3）隔离不严密。检修前由于未按规定加装盲板与焙烧炉安全隔绝，而只是用插板隔离。致SO2气体从缝隙泄漏入干燥塔内，也是造成事故的主要原因之一。（4）防护不当。据事故发生后采样分析，干燥塔内SO2含量达13000mg/m3，远远超出了过滤式防毒面具的适用范围，起不到安全防护作用；同时，安全帽平时保管不善，前绳带丢失，造成工作中安全帽掉落，为事故的发生留下了隐患。案例3硫酸灼伤事故1）事故经过2011年山东某氯碱化工厂在检修过程中：8月4日9时05分左右，作为指挥者李某按仪表安排一人拆卸过滤器前后压力表下手阀，当时王某在装置东监护施工
34、队更换非净化风管线，指挥者李某让王某过来帮忙，王某与李某一志拆卸阀门，这时经过的聂某在一边帮忙递工具。当李某和王某把阀门螺栓都拆除后，李某用双手掰阀门，没有掰动，这时乔某从外操室出来，看到后，便让李某、王某、聂某让开，三人后退两步，这时，乔某便使劲向阀门上踢了一脚，阀门掉了，但管线内带压的介质浓硫酸便喷溅到四人身上，造成王某小腹表皮严重灼伤（冲洗不当），乔某两大腿上部严重灼伤，李某、聂某胳膊、脸部有轻微灼伤点。2）伤害分析受伤害人员：王某、乔某、李某、聂某（均为男性，年龄分别在26、31、32、25）高技文化程度、某烧碱车间技术员及氯氢工序一线操作工三人、从事本工种工作6年、接受过入厂三级安全
35、教育。受伤部位：小腹、两大腿、胳膊及脸部。受伤性质：多伤害。起因物：压力表一道阀门下法兰处。致害物：98%浓硫酸。伤害方式：硫酸灼伤。不安全状态：过滤器前后阀门未断开；管线低点放空阀门未打开放空；操作人员未穿戴特殊劳保用品；不安全行为：违章指挥；违章操作（野蛮操作）；对现场工作缺乏检查；3）事故原因分析事故直接原因换阀前检查不到位，没有真正确认管内是否有酸，过滤器前阀门未关闭，管道低点放空阀未打开放空，致使管线内带压存在安全隐患，是导致该起事故的直接原因。个人防护用品穿戴不到位，现场指挥人员既没有交待让操作者穿戴耐酸碱服、戴面罩，自己也没有穿戴。对现场工作缺乏检查。事故间接原因受伤者对受酸后管
36、线内带压作业时可能出现的后果认识不足。操作者对现场工作缺乏检查，存在违章指挥，违章操作。作为操作者思想上麻痹大意，冒险作业，认为管线扫通，现场压力不显示，就认为管线内没有硫酸。受伤者对处理硫酸灼伤事故冲洗处理不当。4）事故防范措施严格安全作业管理，认真按规程操作，杜绝麻痹大意心理。按规定正确使用防护用品，避免无谓伤害。加强班组安全管理和现场安全监察，强化作业时的监护检查，提高班组安全隐患排查和治理意识。进一步搞好班组安全教育培训工作，切实提高职工安全意识、安全技能，提升危化品伤害事故的自救能力。通过班组安全日学习活动，组织员工分析讨论事故教训，查找自己身边或岗位还有哪些隐患未整改，讨论自己身边
37、的习惯性违章现象及其危害。案例4氨泄漏事故一次，湖北某化工厂因加氨阀门压盖破裂，填料滴漏液氨，维修工在安全措施不完全的情况下盲目检修处理，导致加氨阀门填料冲出，大股液氨喷泄，差一点酿成大事故。1）事故经过2004年6月5日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然
38、喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中，情况十分紧急危险。临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提着消防、防护器材赶来。有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。2）事故原因合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中
39、，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主张，草率行事，擅自处理。当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。加氨阀前后备用阀关不死内漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。人员组织不力，只指派一名维修工去处理；物质准备不充分，现场现找、现领阀门；检修作业未做到;7个对待;中的;无压当有压、无液当有液、无险当有险;对待。3）预防措施安全环保
40、部责成合成车间把此次加氨阀泄漏事故编印成事故案例，供全厂各车间、岗位学习，开展事故案例教育，并展开为期1周的事故大讨论，要求人人谈认识，人人写体会，签字登记在案。责成合成车间将此次氨泄漏事故，编制氨泄漏事故处置救援预案，组织全员性的化学事故处置救援抢险抢修模拟演练，要求不漏一人地学会氨泄漏抢险抢修处置方法，把预防为主真正落到实处。合成车间由分管工艺副主任负责组织4大班操作工和全体维修工，进行氨、氢、一氧化碳、甲醇、甲烷、硫化氢、二氧化碳等化学危险品的理化特性以及事故处置方法的安全技术知识培训，由车间安全员负责组织一次全员性的消防、防化、防护器材的使用知识培训，在合成车间内形成一道预防化学事故和
41、防消事故的牢固大堤。结合安全生产月活动，发动全厂职工提合理化建议，查找身边事故隐患苗头，力争对事故隐患早发现早整改，及时处理，从源头上堵塞住事故隐患漏洞，为生产创造一个安全稳定的环境。4）应当吸取的教训此次加氨阀填料泄漏事故，开始时思想重视不够，继而处置不当，充分暴露出该车间安全管理小安则懈的思想严重。领导工作作风浮漂，查改隐患不主动、不细致。全局观念不强，发现隐患不汇报，自行其事，自作主张。通过此次事故可以看出，安全无小事。整改隐患要从人的思想上抓起，管事要先管人，管人要先管好思想，首先铲除人思想上的不安全因素，麻痹、侥幸、冒险、蛮干的违章行为才能得以彻底根除。只有这样，才能保证安全生产。专心-专注-专业