《径流式水电站水轮机及其辅助设备运行规程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《径流式水电站水轮机及其辅助设备运行规程.doc（36页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、径流式水电站水轮机及其辅助设备运行规程1设备技术规范水轮机的特征参数水轮机型号：GZ4BN28A-WP-710额定转速：83.33r/min设计水头：11m飞逸转速：276r/min最大水头：14m吸出高度：-10.48m最小水头：6m安装高程：128.2m额定流量：459.79m3/s正常蓄水位152.5m额定出力：46.15MW正常尾水位139m转轮与转轮室转轮直径7100mm转轮高度1900mm轮毂直径2627mm转轮体材质Q235-A+1Cr18Ni9Ti转轮室进口直径7200mm转轮室出口直径7000mm转轮叶片数4叶片材质ZGoCr13Ni4Mo主 轴主轴型式双法兰空心轴主轴外径1
2、200mm主轴内径600mm主轴长度8470mm主轴的重量75000Kg主轴材质锻35A 调速器基本参数型号GLT-150-6.3额定压力6.3Mpa导叶接力器容量0.37m3导叶关闭时间6.15浆叶接力器容量0.46m3浆叶关闭时间10.9导叶开启时间8.5S浆叶开启时间14.1S调速器油泵技术参数型 号Y280S-2-B5电 源AC 380V，三相三线制额定功率75 KW绕组接法三角形频 率50 Hz功率因数0.89额定转速2970 rpm额定电流139 A导水机构导叶数目16块导叶高度：2635mm导叶布置锥角65导叶单个重量4000Kg导叶全开转角91.2o安全弹簧连杆数量8根导叶端面
3、间隙与内配水环端：1.0 mm; 与外配水环端：0.9mm导叶立面间隙0接力器行程正常：1265mm 关闭重锤重量35吨接力器数目2个接力器压紧行程3.5 mm外配水环直径进水侧9500mm 出水侧8500 mm外配水环长度2130 mm内配水环直径进水侧4522 mm 出水侧3100 mm内配水环长度1500 mm轴承油系统技术参数项 目轴承油泵电机高压油泵电机高压油泵直流电机频 率50Hz50Hz额定电流15.1A41.4A额定电压380V380V220V接线方式额定功率30KW7.5KW7.5KW功率因数0.850.860.862运行规定2.1机组的开、停机操作必须经当值调度员许可并经当
4、班值长同意后方可进行。机组开机一般以上位机自动开机为主，电手动开机方式用于机组首次启动或机组检修后启动，且必须经主管生产领导同意。2.2各种操作、设备检查、维修、定期工作必须征得当班值长同意，完成后及时向当班值长汇报，事故处理等完成或告一段落后，必须向相关领导、调度汇报。2.3机组进、尾水闸门的启闭操作、转轮室人孔门开启必须经公司主管生产领导批准并办理工作票许可手续后方可进行。闸门的操作顺序：提闸门时，先提尾水闸门，后提进水口闸门；落闸门时，先落进水口闸门，再落尾水闸门。2.4导叶接力器机械锁锭应投入接力器两侧锁锭螺母，导叶开度不超过90%，并检查投入到位；退出时应同时退出，并检查退出到位。2
5、.5流道消压时应先开进水流道排水阀1-555A，检查进水流道压力表指示与尾水流道压力指示基本一致后，再开尾水流道排水阀1-555B（以1#机组为例），根椐排水时间及流道压力表变化情况及时判断闸门是否关严。2.6调速器、水机保护压板、自动装置的整定值变更，应事先编制异动报告或方案，并经公司主管生产领导批准后两人执行。处理完毕后填写设备定值异动记录。严禁擅自修改设备定值。2.7设备经过检修后，当班值长应组织进行全面检查，并会同检修人员进行必要的启动、操作试验，检修人员完成检修工作应及时交待检修作业情况，并仔细填写检修记录，内容包括：检修试验项目、发现的问题、处理情况及设备是否可以投运。2.8机组检
6、修开始或检修竣工都应向相关公司领导、当值调度员汇报。2.9机组正常运行中，各辅机控制方式开关均应置“自动”位置，调速器方式开关应在“自动”位置，导叶开度限制应设定在90%额定开度及以下。2.10 应及时机组调整负荷，尽量避免在振动区内长时间运行。必要时汇报当班值长，向调度申请加减负荷，脱离振动区运行。2.11如机组振动大，进水口有旋涡，应及时通知对进水口清渣。2.12 机组带满负荷或在高温季节运行时，应加强对运行设备、大电流设备或通风条件差的设备监视检查工作,严格监视各部温度不超过允许值，必要时投入通风系统。2.13 在机组负荷、冷却条件基本不变的情况下，如发现轴承油温或轴承各瓦温出现升高现象
7、，应加强对各轴承温度的监视，并检查轴承油流量及冷却水流量、轴承油冷却器冷却效果，尽快查明原因并及时消除。2.14 运行机组灯泡头和灯泡体内禁止动火工作。在备用机组灯泡头和灯泡体内进行动火工作，必须有经发电部及安监部门批准的动火工作票，并做好防范措施。2.15当机组运行水头接近6米，出库流量继续增大时，如果机组振动、摆度较大时，经生产部或总工同意后，向调度申请停机备用。当来水减小，水头增大，应联系开机，恢复机组运行，由于水头低，开机应采用分步开机方式，即上位机发开机至空载，如转速不能上升至投励磁或额定转速时，应到调速器控制柜上将调速器控制方式转为现地、手动，手动缓慢调整导叶开度，将转速升至额定转
8、速，上位机发空载至发电令，手动调整转速，并网后手动增加导叶、浆叶开度，负荷至5MW时，将调速器控制方式转为远方、自动，通知中控室调整负荷。2.16 机组在开停机过程中应保证高压油泵能正常工作。2.17 禁止用手触摸或用他金属工器具直接接触运行中机组受油器，避免造成机组轴电流保护动作。2.18 备用机组与运行机组同样对待，应随时具备启动条件。2.19 冬天应检查备用机组灯泡头加热器、轴承油箱加热器投退是否正常，且定值正确，若轴承油温下降至25时应报告当班值长并采取措施。2.20 机组退出备用进行消缺或检修时，必须经当班调度员同意，并办理工作票许可手续，做好安全措施后进行。2.21 机组备用时间超
9、过10天，应开机空转去潮或向当值调度员申请换机运行。2.22停用机组主轴密封漏水量大时，手动投入检修密封或主轴密封。2.23 备用机组调速器压力油槽压力低于5.01Mpa时，应手动启动调速器油泵将油压打至正常压力。2.24 备用机组轴承重力油箱油位低时，应开启轴承重力油箱电动阀，启动轴承油泵将油位打至正常。2.25备用机组开机前应注意上位机先发“事故复归”、“故障复归”令。2.26备用机组调速器电隔阀关闭不严时，应将手隔阀关闭。3检修工作结束，机组恢复备用前，必须作好下列工作：3.1检修现场的工器具全部搬出，人员撤离，现场清洁无杂物；3.2检修人员应将调试、设备异动和更换情况向运行人员交待清楚
10、，并验收合格，工作票全部收回或终结，机组具备恢复备用的条件；3.3机组各辅助设备、自动化元件均经单项试验合格，部分设备通过三级验收；3.4油、水、气系统必须分别做通油、通水、通气试验，操作油管应排尽空气，压力油管、压力气管应进行带压试验。3.5 检查进、尾水流道内确无遗留人员及杂物，进、尾水流道排水阀关严，流道试水阀已关闭，并立即关闭转轮室人孔门。3.6各项安全措施均已拆除；3.7检查导叶接力器两侧机械锁锭确已全部退出到位；3.8调速器系统已恢复备用；3.9进水闸门及尾水闸门已全部提起，抓梁已脱钩；3.10主轴检修密封及转子机械锁锭等确已退出，机组风闸门已关闭。4. 运行方式4.1导叶开度最大
11、不允许大于95额定开度，一般在90额定开度以下运行；4.2当水头低于6m不允许开机；4.3一般情况下不允许使用紧急停机按钮；4.4正常开、停机应在上位机进行，事故处理可以在LCU上分步开机，但必须有监控人员配合进行。新机组投运或机组检修后一般采用现地手动开机；4.5调速器系统正常运行方式为远方、自动方式；4.6水轮机各辅机在正常运行方式下，控制方式开关应切至“远方”位置。5. 运行操作5.1水轮机机械部分大修操作5.1.1检查导叶已全关，导叶接力器液压锁锭已投入，检查导叶接力器机械锁锭确已投入； 5.1.2检查机组进水口闸门、尾水闸门确已关闭，检查流道确已消压；5.1.3手动投入发电机机械制动
12、；5.1.4投入发电机转子机械锁锭；5.1.5关闭调速器压油槽手隔阀；5.1.6关闭轴承油冷却器进油阀、出油阀、及进水阀，开启其排水阀，关闭主轴密封及轴承油冷却器供水电动阀前、后阀和技术供水、主变冷却水进水阀；5.1.7将辅机控制屏上循环油泵、技术供水泵、主变冷却水泵、高压油泵、轴流风机、发电机加热器、灯泡头除湿器、轴承油箱加热器、轴承供油电动阀、及轴承油供水电动阀控制方式开关切至“现地”位置，并拉开其动力电源开及控制电源开关。5.2机组大修应做好下列安全措施5.2.1.落下进水口、尾水口闸门；5.2.2手动投入机械制动；5.2.3投入转子机械锁锭；5.2.4投入导叶接力器机械锁锭；5.2.5
13、退出发电机保护跳运行断路器出口压板；5.2.6开启进水流道排水阀1-555A、尾水流道排水阀1-555B（以1#机为例），将流道消压至零；5.2.7调速器液压系统消压(液压系统消压前应考虑导叶是否固定在某一开度位置,若需则相应投入导叶接力器机械锁锭)。5.2.8拉开各辅机动力电源开关和控制电源开关。5.3 进行下列工作前必须关闭进水口闸门和尾水口闸门5.3.1打开转轮室人孔门； 5.3.2进水流道排水阀1-555A或尾水流道排水阀1-555A检修（以1#机为例）；5.3.3主轴密封空气围带检修；5.3.4调速器液压系统消压；5.3.5受油器检修。5.4流道消压操作5.4.1检查机组导叶已全关,
14、导叶接力器液压锁锭已投入；5.4.2手动投入发电机机械制动、转子机械锁锭；5.4.3检查进、尾水闸门已关闭；5.4.4检查检修排水系统工作正常；5.4.5适当开启进水流道排水阀、尾水流道排水阀；5.4.6分步手动启动3台检修排水泵抽水；5.4.7派专人监视检修集水井水位，随时调整排水阀的开度；5.4.8检查141m水力测量柜流道各测压表已指示为零。5.4.9开启人孔门之前应打开转轮室底部的试水阀，确认流道已消压。5.5调速器液压系统消压操作5.5.1检查机组进水口闸门、尾水口闸门已关闭且进、尾水流道已消压至零；5.5.2拉开事故停机阀电源并将其手动切至停机侧, 手动投入发电机制动；5.5.3将
15、调速器1#、2#油泵控制开关切至“手动”位置，拉开其动力电源开关及控制电源开关。5.5.4检查压油槽电隔阀确已关闭；5.5.5关闭压油槽手隔阀；5.5.6关闭补气供气阀1-6445.5.7开启压油槽排油阀1-313，将压油槽油位降至油位计可视油位下限，检查集油箱油位正常后关闭压油槽排油阀1-313；5.5.8开启压油槽排气阀1-645使压油槽压力下降至0.3Mpa后关闭压油槽排气阀1-645；5.5.9开启压油槽排油阀1-313，检查压油槽油确已排完，关闭压油槽排油阀1-313，检查集油箱油位正常；5.5.10检查压油槽已消压至零；5.5.11开启压油槽排气阀1-645。5.6调速器液压系统升
16、压操作5.6.1检查调速器液压系统检修工作结束，回油箱油位正常，检查调速器回油箱冷却水系统确已恢复备用；5.6.2检查流道内无防碍导叶、浆叶动作的杂物，人员已撤离，关闭转轮室人孔门，检查导叶接力器机械锁锭确已退出；5.6.3检查压油槽的管道、阀门、表计及保护装置装复正常；5.6.4关闭压油槽自动补气检修阀，检查手动补气阀确已关闭；5.6.5检查压油槽排油阀1-313、排气阀1-645确已关闭；5.6.6检查调速器油泵出油阀1-314A和1-314B确已开启，开启压油槽检修阀1-312；5.6.7 检查调速器电气部分正常，检查各控制电源开关确已合上；5.6.8检查调速器油泵控制开关确在“手动”位
17、置，合上调速器油泵动力电源开关、控制电源开关；5.6.9开启压油槽压力表及油压开关控制阀1-316；检查压油槽油位计控制阀确已开启；5.6.10手动启动调速器油泵，检查调速器压油泵出口油压正常； 5.6.11将压油槽油位升至正常油位后手动切停调速器油泵；5.6.12检查压油槽进气阀1-644确已开启，开启压油槽供气阀1-640及手动补气阀，使压油槽压力升至1Mpa，关闭手动补气阀；5.6.13注意检查压油槽、调速器回油箱油位，并检查液压系统各阀组、管道接头、阀门无渗漏；5.6.14检查导叶、轮叶开度机械位置及表计指示正常；5.6.15确认系统无渗漏，开启手动补气阀升压至额定压力后关闭手动补气阀
18、，开启自动补气检修阀。压油槽升压过程中应密切监视高压储气罐压力及高压气机运行情况；5.6.16退出接力器液压锁锭；5.6.17在电调柜上将调速器“远方/现地”控制方式开关置“现地”位置，将模式控制开关置“自动”位置，机调柜上将调速器“手/自动”方式开关置“手动”位置，手动缓慢地开启导叶（轮叶）接力器至全开位置，排出接力器内空气，检查导叶（轮叶）接力器、导叶（轮叶）操作机构和回复机构的联动情况以及调速器液压系统各部分的漏油情况，缓慢地关闭接力器至全关位置；5.6.18将上述步骤循环2-3次，排除接力器内的空气；5.6.19关闭导叶接力器至全关位置，在调速器机调柜上手动投入导叶接力器液压锁锭；5.
19、6.20将调速器机械柜切置“自动”位置，将调速器电气柜切置“远方”、 “自动”位置；5.6.21检查压油槽自动补气动作正常；5.6.22检查漏油箱油泵工作正常。5.7轴承油系统恢复备用操作(以1#机为例)5.7.1检查轴承油箱、重力油箱排油阀确已关闭；检查轴承油泵动力电源、控制电源开关确在断开位置；5.7.2关闭重力油箱出油阀1-402，检查重力油箱出油管旁通阀1-401确已关闭；5.7.3用外接供油管对重力油箱缓慢充油，并开启重力油箱排油阀1-411,将轴承油箱升至运行正常油位后，关闭重力油箱排油阀1-411；5.7.4将重力油箱升至正常油位；5.7.5检查轴承油泵控制开关确在“现地”位置；
20、合上轴承油泵动力电源开关和控制电源开关；5.7.6合上重力油箱供油电动阀1-403电源开关，检查重力油箱供油电动阀1-403确已关闭；5.7.7开启重力油箱供油阀1-402;5.7.8检查轴承供油阀1-221、1-222、1-223、1-224在开启位置；5.7.9将轴承油泵和重力油箱供油电动阀控制开关置“远方”位置。5.8开启尾水口闸门和进水口闸门之前应检查如下内容5.8.1检查进、尾水流道无杂物及工作人员；5.8.2检查转轮室检修人孔门确已封堵；5.8.3检查进水流道排水阀、尾水流道排水阀确已全关；5.8.4检查流道试水阀确已全关；5.8.5检查转子机械制动及制动风闸确已投入；5.8.6调
21、速器系统处于备用状态，导叶已全关，接力器液压锁锭已投入；5.8.7检查检修、渗漏排水泵工作正常。5.9流道充水操作5.9.1检查4.3.8条件满足；5.9.2开启尾水流道充水阀，检查尾水流道充水正常，各部位无渗漏，检查144.3m水力测量柜表计指示尾水流道已平压，提起尾水闸门并锁锭、脱钩、5.9.3开启进水闸门充水阀，检查进水流道充水正常，各部位无渗漏，检查144.3m水力测量柜表计指示进水流道已平压，开启进水闸门。5.10电手动开机操作5.10.1检查机组无机械、电气事故告警信号；5.10.2检查风洞无工作人员、杂物(即风洞门已关闭)5.10.3检查发电机加热器在自动状态且运行正常；5.10
22、.4检查发电机出口开关在断开位置，励磁退出；5.10.5检查检修密封确已退出；5.10.6检查转子机械锁锭、机械制动装置确已退出，检查导叶接力器机械锁锭确已退出；5.10.7检查压油槽油位、压力正常，检查压油槽自动补气回路工作正常；5.10.8检查轴承油系统已恢复备用状态；5.10.9检查各辅机电源正常，控制开关置“现地”位置；5.10.10调速器油泵电源正常，其控制开关置“现地”位置。检查调速器交、直流电源正常，调速器电气柜内无异常，面板无告警信号，机械柜内无异常。调速器处于远方、自动控制方式；5.10.11手动开启重力油箱供油电动阀1-403，手动启动循环油泵、高压油泵；检查各部轴承油流正
23、常，高压油泵出口压力正常；5.10.12手动启动技术供水泵及轴流风机，检查空冷器冷却水流量压力正常；5.10.13手动开启轴承油冷却水供水电动阀并检查轴承油冷却水流量正常，检查调速器油冷却水流量正常。检查主轴密封供水母管压力正常，开启主轴密封润滑水供水电动阀，检查主轴密封供、排水流量正常；5.10.14检查LCU水机保护投入正常；5.10.15检查压油槽主供油阀和检修阀1-312确已开启,启动1#(2#)调速器油泵；5.10.16在机械柜上手动退出接力器液压锁锭；5.10.17在电调柜上将调速器置“现地”位置，将控制开关切至“自动”位置，手动操作“导叶开限增/减”控制开关至90%额定开限，手动
24、操作“负荷/频率”增/减控制开关缓慢开启导叶，检查浆叶协联正常，并观察机组转速上升情况至转速正常；5.10.18手动停运高压油泵；5.10.19监视水轮机各部分运行工况。5.11电手动停机操作5.11.1手动启动高压油泵，检查高压油泵出口压力正常；5.11.2在电调屏上将调速器置“现地”位置，将控制开关切至“自动”位置，手动操作“负荷/频率”增/减控制开关缓慢关闭导叶，待发电机有功负荷接近于零时跳开发电机出口开关，再将导叶缓慢关闭至零开度；5.11.3发电机转速接近20转时手动投入转子机械制动；5.11.4检查发电机转速为零，手动退出转子机械制动；5.11.5手动投入导叶接力器液压锁锭；5.1
25、1.6手动停止调速器油泵；5.11.7手动关闭轴承油冷却水电动阀、主轴密封润滑水电动阀； 5.11.8手动停止循环油泵、高压油泵，手动关闭重力油箱供油电动阀；5.11.9手动停止技术供水泵及轴流风机；5.11.10将电调柜上将调速器置“远方”位置，将控制开关切至“自动”位置。将重力油箱供油电动阀、轴承油冷却水电动阀、主轴密封润滑水电动阀控制开关切“自动”位置；将高压油泵、调速器油泵、循环油泵、技术供水泵、轴流风机控制开关切“自动”位置。5.12强迫制动操作(以1#机为例)5.12.1在确认导水叶关闭失灵或导水叶卡阻(反复开关导水叶后),机组转速不能下降至自动投入刹车的转速时或自动刹车投入后转速
26、仍然不能为零时;5.12.2检查强迫制动气源、气压正常;5.12.3解除1#强迫制动进气阀1-624B的闭锁装置;5.12.4关闭1#机正常制动进气阀1-624A;5.12.5开启1#机刹车复归腔手动排气阀1-626B;5.12.6开启1#机强迫制动进气阀1-624B;5.12.7密切监视1#机组制动情况。备注:机组采取强迫制动前应先请示有关领导。5.13手动制动操作(以1#机为例)5.13.1在确认机组转速下降至自动投入刹车的转速时自动刹车不能投入时;5.13.2检查制动气源、气压正常;5.13.3关闭1-623A阀;5.13.4关闭1-523B阀;5.13.5开启1-626B阀;5.13.
27、6开启1-625A阀;5.13.7密切监视1#机组制动情况。6.机组检修后启动前的检查6.1机组检修后，第一次开机前应收回所有工作票，拆除所做的安全措施，清除妨碍机组启动及影响运行人员操作的障碍物；6.2所有表计已投入且LCU水机保护投退正确；6.3水系统经检修后应作充水试验，且系统无渗漏；水压应正常，灯泡头内各密封端面无渗漏，锥形冷却套充水前应检查流道已充水；6.4油系统升压后应无渗漏；6.5气系统无泄露，风闸投退动作应灵活；6.6各油泵、水泵已调试正常，其压力、流量正常；6.7空气冷却器经检修后应作充水试验，冷却水泵及管路无渗漏，水压应正常，灯泡头内各密封面无渗漏，；6.8主轴密封漏水量正
28、常，灯泡体内各密封面无渗漏；6.9外配水环、转轮室、伸缩节各密封面无渗漏；6.10检查各部油位、油色及压力正常；6.11监测表计转动灵活，自动装置动作可靠；6.12设备各部位照明充足；6.13计算机监控系统无告警信号。7. 机组过速停机后的检查7.1检查机组是否有蠕动，导叶是否全关，接力器液压锁锭是否投入；7.2检查测速装置是否正常，调速器动作是否正常；7.3风洞检查发电机挡风板无螺丝松动现象，定、转子气隙正常；定、转子正常，转子中心体无异常，测振、测摆探头正常；滑环及碳刷检查正常。7.4各部油位、油色正常，受油器及各轴承无漏油；7.5灯泡头、灯泡体内各密封面及内管形壳、内配水环结合面无漏水；
29、7.6检查风闸位置正常。8. 定期工作 8.1每季度对调速器油系统及轴承油系统取油样化验一次，并根据油化验报告判断是否需要滤油处理；8.2每月对运行机组碳刷、制动装置、滑环上的粉尘清理1次；8.3每月进行一次机组技术供水取水口拦污栅反冲洗，当洪水季节上游水质较差时，根据取水滤水器出水压力、压差适当增加冲洗次数。9异常及事故处理 91 机组遇下列情况时应立即报告调度，迅速转移负荷，解列停机，必要时可按紧急停机按钮停机，并查明原因进行处理：1）、与其它机组同类工况或同一台机组历史同类工况相比较，机组振动、摆动明显增大并超过规定标准，且不能稳定；2）、机组所带负荷、工作水头、冷却条件基本不变的情况下
30、，轴瓦温度逐渐上升或急剧上升，不能稳定且超过标准；3）、重力油箱、轮毂高位油箱油位快速下降至油位低停机值，且监控系统没有动作停机时；4）、机组运行过程中转轮室或灯泡头内声音异常，并伴随有振动摆度加大；5）、发生其它严重危及人身安全及设备运行情况时。6）、现地LCU无法接收上位机停机令，而导致机组无法上位机停机时。7）、 机组转速超过定值160%Ne(133.33r/min)而保护未动作时；8）、低油压事故且导水叶未自动关闭时；9）、机组发生火灾时。9.2 事故停机后未查明原因和排除故障前，不准再次开机，各种事故、故障信号未经当班值长许可不得复归，复归前应做好记录。9.3机械过速现象：1）、上位
31、机发“机械过速”、“机组紧急事故停机”信号，LCU屏内主跳继电器动作，过速飞摆动作；2）、机组声音增大，振动、摆度加大；3）、机组转速上升，发电机有功指示为零；4）、导叶开度指示已回关，机组紧急停机电磁阀动作，事故停机。5）、过速飞摆动作，机组紧急停机。处理：1）、监视机组事故停机及自动装置动作情况；2）、若保护未动作，则按紧急停机按钮停机；3）、停机后，应对机组风洞等部位进行全面认真检查，分析过速原因，若是调速器系统故障引起，则应进行相应处理并恢复正常后，将机组恢复备用。若是因为系统原因造成机组甩负荷引起，则复归过速飞摆及相关报警信号后，将机组恢复备用；4）、若过速的同时，机组还伴随有其它保
32、护动作的信号，应全面考虑，妥善处理。9.4 轴瓦温度过高现象：1）、上位机发“轴瓦温度过高”、“机组机械停机”信号，LCU屏内主跳继电器动作；2）、机组在事故停机过程中。处理：1）、监视机组自动装置动作情况，必要时手动帮助；2）、若机组未停机，则手动紧急停机；3）、检查轴瓦测温回路，若系保护误动或测温回路故障，经检查处理后可开机并网运行，并密切监视机组运行情况。若确认轴承温度过高，应做好安全措施，组织检查处理；4）、检查是否供油量偏小,若是,应设法增大供油量,如加大阀门开度等；5）、检查主用循环油泵是否正常,如不正常应切换备用循环油泵,并及时检查主用油泵不能运行的原因；6）、检查轴承油冷却器是
33、否工作正常,如冷却效果降低,应对故障冷却器进行清扫；检查轴承油冷却水是否正常供给，水流是否正常；如技术供水不正常，应对取水口进行反冲洗、滤水器排污清洗，尽快恢复技术供水。7）、检查轴承油管路是否漏油,如是,应停止油泵,关闭重力油箱供油阀进行处理；8）、若以上原因均可排除，则应进行取油样化验，如油中含有金属杂质,应对轴瓦进行检查,如油已老化,应换油.如有其它杂质,根据情况进行处理。9.5压油槽油压低1）、检查压油槽油压表，查明压油槽油压是否确实偏低；2）、若压力确实低，则应检查压油槽油位是否正常；3）、若压油槽油位正常，则应检查自动补气装置是否投入，如未投，则打开压油槽手动补气阀，补气至压油槽压
34、力正常后关闭，并检查压油槽自动补气装置不能自投的原因。4）、检查压油槽排气阀1-645是否误开，如误开，应立即关闭，将压力升至正常。5）、检查主用油泵是否工作正常，备用泵是否投入，如主用油泵工作不正常，应立即将其停止，并投入备用泵。9.6压油槽油压过低现象：1）、上位机发“压油槽油压过低”、“机组机械停机”信号， LCU屏内主跳继电器动作；2）、压油槽油压低于5.4MPa，调速器两台压油泵可能同时启动；3）、事故停机电磁阀已动作，机组已在事故停机过程中。处理：1）、监视事故停机过程，必要时手动帮助；2）、监视重锤关机时机组转速的上升情况；3）、检查压油槽油位、油压是否正常，检查压油槽、操作管路
35、、阀门是否破裂，大量跑油，如有，应将调速器液压系统布置安全措施，通知相关专业人员进行处理；4）、检查压油槽排气阀、排油阀是否误开或漏气、漏油,如压油槽排气阀、排油阀误开则应关闭，将压力升至正常，复归信号，重新开机。如压油槽排气阀大量漏气，或排油阀大量跑油，无法处理，或压油槽安全阀漏气较大，且不能自动复归，则应关闭压油槽补气进气阀，作好安全措施，进行阀门检修；5）、检查调速器压油泵是否自动运行打压正常，检查压油槽压力过低保护回路是否正常，若不正常，应进行相关处理。9.7 调速器回油箱油位过低现象：1）、上位机发“调速器回油箱油位过低”信号，调速器油泵停止运行；2）、调速器回油箱油位指示在过低位置
36、；处理：1）、检查调速器回油箱排油阀是否误开，如误开应立即关闭，加油至正常油位后，复归信号；2）、检查调速器回油箱、管道系统是否大量漏油导致油位过低，若是应立即向调度申请停机处理；3）、检查压力油槽自动补气装置是否正常，压油槽油位是否过高，信号装置是否误发信号4）、检查漏油泵工作是否正常，若不正常应及时处理；5）、检查轮毂密封是否损坏有大量漏油现象9.8压油槽油位低(以机为例）1）、检查压油槽油位计，查明压油槽油位是否确实偏低；2）、检查调速器油泵是否运行正常，备用泵是否投入运行，若不正常，应查明原因；3）、检查主卸荷阀或两台泵卸荷阀是否拒动，一直卸荷运行；4）、检查油泵出口安全阀定值是否发生
37、漂移，一直卸荷运行；5）、检查压油槽排油阀1-313是否误开，如误开立即手动关闭；6）、如果压油槽油位低而压力在正常范围应检查自动补气电磁阀能否复归，否则应关闭压油槽自动补气检修阀，开启压油槽排气阀645逐步调整油位至正常，查明压油槽自动补气电磁阀不能自动复归的原因，进行处理；7）、检查调速器各管路无渗漏。9.9高位油箱油位低1）、检查高位油箱油位计，查明油箱油位是否确实偏低；2）、若油箱油位确实偏低，检查高位油箱排油阀和轴承油旁通阀是否误开；3）、机组运行时检查轴承主用油泵打油是否正常，备用泵是否自动投入运行，未投入应手动备用油泵并检查主用泵效率偏低的原因；4）、检查轴承油电动阀是否误动；5
38、）、检查轴承油泵出口油流量，并判断轴承油泵出口过滤器是否有堵塞现象，供油回路各阀门开度是否偏小；6）、检查轴承油箱油位是否偏低，各管路接头有无跑油现象。9.10轴流风机故障现象：1）、单台故障，上位机发“轴流风机故障”信号；2）、两台及以上故障，上位机发“轴流风机故障”、“机组机械停机”信号，LCU屏内主跳继电器动作启动机械停机程序；3）、机组事故停机。处理：1）、若为单台风机故障，查明哪一台风机故障，将故障风机退出运行，并通知相关专业人员及时处理。2）、若为多台风机故障，则：监视机组事故停机过程中自动装置动作正常，必要时手动帮助；3）、检查动力电源、控制回路是否正常；4）、查明哪几台轴流风机
39、故障，并将故障风机控制开关切至“停止”位置；5）、查明风机故障原因，及时处理。9.11发电机仓水位过高现象：1）、上位机发“发电机仓水位过高”、“机组机械停机”信号，LCU屏内主跳继电器动作；2）、机组事故停机。处理：1）、监视机组事故停机过程中自动装置动作正常，必要时手动帮助；2）、布置相应的安全措施后检查是否为装置误发信号；3）、查明发电机仓积水来源，及时处理；4）、检查发电机仓排水是否畅通，否则立即疏通；9.12主轴密封水中断现象：上位机发“主轴密封水中断”信号。处理：1）、检查主轴密封润滑水示流信号器是否正常； 2）、检查技术供水是否正常，如不正常，应对取水口进行反冲洗、滤水器排污清洗
40、，尽快恢复技术供水。）、检查是否因阀门误关或阀门故障，或管路大量漏水。4）、如上述原因不能马上恢复主轴密封润滑水，可开启主轴密封备用供水阀对该机组主轴密封供水。10.调速系统无水调试目的：1）、调整导叶/浆叶位置反馈信号；2）、校核导叶/浆叶协联关系曲线；3）、调整放大器增益4）、调整导叶/浆叶的全开/全关时间10.1导叶/浆叶位置反馈信号调整试验1）、确保流道无水、无人；2）、确保压力油系统处于“自动“状态；3）、确保漏油系统处于“自动“控制状态；4）、在调速器机械柜内手动操作使导叶全关；5）、在调速器电气柜内手动操作使导叶全开；6）、调整导叶反馈箱内电气板上“零位”电位器，使其输出为4mA
41、；7）、在调速器电气柜内手动操作使浆叶全倾。8）、在调速器电气柜内手动操作使浆叶全关。10.2校核导叶/浆叶协联曲线1）、按厂家给定的协联关系曲线模拟在各种水头值下（米内）时，在调速器电气柜上分别按0%、10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%、100%人工模拟置入“导叶开度给定”值，同时记录相应的浆叶开度及浆叶角度，校核协联曲线；2）、制作试验记录表格；10.3调整放大增益1）、在调速器电气柜上人工加入3%的导叶开度阶跃信号，录取导叶开度波形，分析导叶控制输出及导叶响应速度；2）、调整导叶放大器增益；3）、在调速器电气柜上加入3%的浆叶开度阶跃信号，录取浆叶开度
42、形；4）、分析浆叶控制输出及浆叶响应速度；5）、调整浆叶放大器增益；10.4调整导叶/浆叶的全开/全关时间1）、在调速器电气柜上人工改变“导叶开度”给定值，使导叶开度连续从0至100%，录取导叶开度波形，计算导叶全开时间；2）、及时调整使导叶全开时间达到要求值；3）、手动操作导叶全关，滤波，计算导叶全关时间；4）、及时调整使导叶全关时间达到要求值；5）、在调速器电气柜上人工改变“浆叶开度”给定值，使浆叶开度连续从0至100%，录取导叶开度波形，计算导叶全开时间；6）、及时调整使浆叶全开时间达到要求值；7）、手动操作浆叶全关，滤波，计算导叶全关时间；8）、及时调整使浆叶全关时间达到要求值；11.
43、 机组充水试验：目的：机组各组合缝渗漏检查；机组启动前准备准备工作：1）、验证启动前应做的安全技术措施都已完成，满足充水要求；2）、验证导水叶在关闭状态，浆叶在全倾位置，接力器液压锁锭在投入位置；3）、验证已投入发电机制动；4）、验证进水流道与尾水流道排水阀在关闭位置；5）、验证水轮机检修密封已投入；6）、验证灯泡头内已准备好一台排水用潜水泵。11.1尾水充水1）、打开尾水闸门充水阀向流道充水，监视伸缩节，排水环，人孔门，各组合缝有无漏水；监视主轴密封处有无漏水；2）、检查116米廊道的水力测量屏尾水闸门前后各测压表计，确认平压后，提起尾水闸门；3）、记录充水始终时间和尾水水位；11.2进水流
44、道充水1）、打开进水闸门充水阀向流道充水，监视灯泡头内及组合缝处有无漏水，监视流道盖板及竖井密封有无漏水，监视导叶轴套有无漏水；2）、检查116米廊道的水力测量屏进水闸门前后各测压表计，确认流道平压后提起进水闸门；3）、记录充水始终时间和进水水位。12. 机组大修后首次启动空转试验目的：测量机组主轴摆度、振动及轴承温度12.1启动前检查项目1）、各部位通讯设施已形成，相关人员已就位；2）、检查转子锁锭退出；3）、检查导叶机械锁锭退出；4）、检查供、排水系统运行正常；5）、检查高、低压气系统运行正常；6）、检查检修密封确已退出；7）、检查压油装置处于正常运行状态；8）、检查励磁系统在退出状态；9
45、）、检查退出发电机制动退出；10）、检查测温屏显示正常；11）、检查LCU装置正常，水机保护正确投入；12）、检查发电机出口开关及刀闸在“断开”位置；13）、所有保护应已校验并合格；12.2注意事项1）、不要靠近转动部分，不要把手或手指放在可动部分；2）、不要停留在导叶拐臂或连杆处；3）、不要站在导叶操作机构上；4）、启动试验进行每一步，应确信机组振动摆度正常，各部分无异常后才能进行下一步试验；5）、不允许机组在低转速下长时间运行，当机组转速升至100%额定转速且未发现异常后，应让机组空转一段时间，观察轴承各部温度是否稳定，然后开始以后的试验。6）、随时准备事故停机。13. 首次启动空转试验1
46、）、在调速器机械柜端子箱上退出接力器液压锁锭， 25%点动水轮机，一旦机组蠕动,立即手动关闭导叶,机组靠惯性转动，观察转动部分与静止部分是否有异常声响；2）、手动操作导叶“开度增/减”旋钮缓慢打开导叶，将转速升至3035. 立即手动关闭导叶,机组靠惯性转动，当转速下降至25时投入发电机制动,停机检查;3）、当转速下降至0r/min时手动投入发电机制动,停机检查;4）、用同样的方法使机组在5O、75、100额定转速下运行，在每一转速下温度稳定后再进行下一步试验；5）、每15分钟记录一次轴承温度；6）、运行中应记录主轴摆度、振动及异常声音；7）、发现异常立即停下试验；8）、手动停机，手动制动；9）、停机检查。14. 调速器空载扰动试验目的：记录调速系统动态特性，确定机组空载运行时间调速