《CA车床手柄座零件机械加工工艺规程及钻床夹具设计方案 .docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA车床手柄座零件机械加工工艺规程及钻床夹具设计方案 .docx（41页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精品名师归纳总结封面可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结作者： PanHongliang仅供个人学习学 科 门 类 ： 单位代码：毕业设计说明书（论文）CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及加工 14H7 孔钻床专用夹具设计可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结学 生 姓 名所 学 专 业班 级学 号指 导 教 师XXXXXXXXX系二 * * 年 X X 月可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结目录摘要错误！未定义书签。（一）机械加工工艺规程设计1第一章手柄座的工艺分析及生产类型的确定11.1 1 手柄座的用途 11.2 手柄座的技术要求 11.3 审
2、查手柄座的工艺性 21.3.1孔的加工21.3.2面的加工21.3.3槽的加工21.3.4螺纹孔的加工 21.4 确定手柄座生产类型 3其次章确定毛坯、绘制毛坯简图42.1 选择毛坯 42.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量4第三章拟定手柄座工艺路线 53.1 定位基准的选择 53.1.1 精基准的选择 53.1.2 粗基准的选择 53.2 表面加工方法的确定 53.3 加工阶段的划分 63.3.1 粗加工阶段 63.3.2 半精加工阶段 63.3.3 精加工阶段 63.4 工艺路线方案的比较 73.4.1 工艺路线方案一 73.4.2 工艺路线方案二 73.4.3 工艺方案的比较与分析 8
3、第四章加工余量、工序尺寸和公差的确定104 1 工序 8：钻粗铰精铰 14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定10第五章切削用量、时间定额的运算115.1 1 切削用量的运算 115.1.1 工序 1：粗铣手柄座左右两端面 115.1.2 工序 2：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面） 115.1.3 工序 3：钻粗铰精铰 25mm孔 12可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结5.1.4 工序 4：拉键槽 135.1.5 工序 5:钻粗铰精铰 10mm孔 135.1.6 工序 6：粗铣半精铣槽 14mm145.1.7 工序 7：粗铣 14mm孔端面 155.1.8 工序 8
4、:钻粗铰精铰 14mm孔 165.1.9 工序 9：钻攻螺纹孔 M10175.1.10 工序 10：钻配铰 5mm圆锥孔 185111 工序 11：钻铰 5.5mm孔 185.2 2 时间定额的运算 195.2.1 基本时间 t j 的运算 195.2.2 帮忙时间 t f 的运算 255.2.3 其他时间的运算 265.2.4 单件时间 t dj 的运算 27（二）专用夹具的设计 29第六章夹详细的设计296.1 1 定位方案设计 296.1.1 工件的定位基准及定位基面 296.1.2 定位元件的选用 296.2 2 定位误差分析 296.3 3 导向装置的设计 306.3.1 钻套的设计
5、 306.3.2 钻套高度和排屑间隙 306.4 4 夹紧装置设计 30总结 31参考文献 32可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结摘要本次设计是设计 CA6140 车床手柄座，我们第一对手柄座的结构特点、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简洁， 并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求比较高，所以我们在加工一些主要 平面时都要先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、粗铰然后仍要进行精铰工序，由于手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必需要达到其加工要求。此外，本设计的生产类型是大量生产，为了提高劳动生产率，降低
6、劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140 车床手柄座 14H7mm孔工序的夹具。关键词： CA6140车床手柄座。专用夹具设计。工艺规程。感谢伴侣对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书。我这里仍有一个压缩包，里面有相应的word说明书和 CAD 图纸。需要压缩包的伴侣请联系QQ 客服： 1459919609。下载后我可以将压缩包免费送给你。需要其他设计题目直接联系！可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结（一）机械加工工艺规程设计第一章 手柄座的工艺分析及生产类型的确定1.1 手柄座的用途题目所给的零件是CA6140 车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同
7、时操纵离合器和制动器，即同时把握主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把把握 手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，就齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴 往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转。同理，当手把把握手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。1.2 手柄座的技术要求表 1-1 手柄座零件技术要求表加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级度表面粗糙值RA形 位
8、 公 差（mm）（m）圆柱左右两端43IT12左 端 面面（凸台端面）3.2孔IT81.6孔IT71.6孔IT71.6圆锥孔IT71.6孔IT83.2螺纹孔IT73.2键槽IT10侧面1.6、 底 面6.3槽IT116.3孔端面距孔轴线IT126.3可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结43mm1.3 审查手柄座的工艺性分析零件图可知，手柄座左右两端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端 面、孔端面和孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工 精度，而螺纹孔 M10 和圆锥孔的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难。另外在轴向方向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求
9、较其他端面高。主要工作表面虽然加工 精度也相对较高，但也可以在正常生产条件下，接受较经济的方法保质保量的加工出 来。由此可见该零件的工艺性较好。现将主要加工面分述如下：1.3.1 孔的加工该零件共有 5 个孔要加工： 45mm外圆凸台端面（孔凸台端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来。 10mm孔与孔有平行度要求，也需要精加工。 14mm是不通孔，特殊留意该孔的加工深度。 5mm圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。5.5mm油孔表面粗糙度有 Ra3.2m的要求，因此对其也应当要进行精铰。1.3.2 面的加工该零件共有
10、 4 个端面要加工： 45mm外圆凸台端面精度要求较高，同时也是协作25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工。45mm圆柱大端面、 25mm孔端面以及 14mm孔端面粗铣既可。1.3.3 槽的加工该零件仅有 2 个槽需加工： 25mm孔上键槽两侧面粗糙度为 Ra1.6mm，需精加 工，底面加工精度要求不高，加工键槽时很难以45mm外圆端面为定位基准，因而工序尺寸的运算较复杂。而槽 14mm两侧面粗糙度均为 Ra6.3mm，半精铣即可。1.3.4 螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工，它与 10mm孔和 25mm孔连心线有 30角度要求，同时螺纹孔中心线与 45mm圆柱端面有 11mm的尺寸位置
11、要求。由以上分析可知，该零件的加工应先加工 45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的 25mm孔，进而以该孔为精基准加工出全部的孔，面，可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结槽，螺纹孔等。1.4 确定手柄座生产类型依设计题目知： Q=5000件/ 年，结合生产实际，备品率 a%和废品率 b%分别为 3%和0.5%。所以： N=5000件/ 年（ 1+3%）（ 1+0.5%） =5176件/ 年手柄座重量为 0.73kg ，由参考文献【 1】表 1-3 知，手柄座为轻型零件。由参考文献【 1】表1-4知 ， 该手 柄座 类型 为大 批 生产 。可编辑资料 - -
12、- 欢迎下载精品名师归纳总结其次章 确定毛坯、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由于该手柄座在工作过程中不经常变动，受力不大，毛坯选用铸件，该手柄座轮廓尺寸不大，且生产类型为大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜接受机器造型铸造，毛坯的拔模斜度不大于，铸造圆角半径为 R35。2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量毛坯总余量的确定：由参考文献【 1】表 2-1 和 2-5 ，对于大批量生产砂型机器造型，取尺寸公差等级为 10 级，加工余量等级为 G 级。再由参考文献【 1】表 2-4 查得每侧加工余量数值为 1.4mm。故取凸台端面的毛坯总加工余量为：。粗铣余量：外圆凸台端面毛坯加工总余量为：。半精铣
13、余量：。粗铣余量：。手柄座大端面毛坯加工总余量为：。粗铣余量：。毛坯简图见图纸：（MPT-A4）可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结第三章 拟定手柄座工艺路线3.1 定位基准的选择3.1.1 精基准的选择依据该手柄座零件的技术要求和装配要求，选择手柄座孔及外圆凸台端面作为精基准零件上的很多表面都可以接受它们作基准进行加工，遵循了“基准统一”原就。又轴孔的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工手柄座脚上孔和孔以及其他的孔和表面，实现了设计基准和工艺基准重合，保证了被加工表面的位置度要求及孔轴线和孔轴线的平行度要求。选用手柄座外圆凸台端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原就，由于该
14、手柄座上的尺寸多以该端面作为设计基准。选用孔及外圆凸台端面作为精基准，夹紧力可作用在手柄座孔的大端面上，夹紧稳固牢靠。3.1.2 粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。该手柄座加工时选用孔两端面接受互为基准的方法进行加工出精基准表面。3.2 表面加工方法的确定依据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法，如表 3-1 所示。表 3-1 零件表面的加工方法加工表面公差及精度等级表面粗糙加工方案度（RA参考文献【1】表 1-8凸台端面IT11值m）3.2粗铣半精铣孔大端面IT1212.5粗铣孔IT81.6钻粗铰精铰孔IT71.6钻粗铰精铰孔
15、IT71.6钻粗铰参考文献【1】表 1-8参考文献【1】表 1-8参考文献【1】表 1-7参考文献【1】表 1-7参考文献可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结圆锥孔IT71.6钻铰参考文献【1】表 1-9孔IT83.2钻粗铰参考文献精铰【1】表 1-7螺纹孔IT73.2钻攻螺纹参考文献【1】表 1-10键槽IT101.6拉参考文献【1】表 1-7孔端面IT1212.5粗铣参考文献【1】表 1-8槽 14mmIT116.3粗铣半精参考文献精铰【1】表 1-7铣【1】表 1-83.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：3.3.1 粗加工阶段粗加工的
16、目的是切去绝大部分余外的金属，为以后的精加工制造较好的条件，并为半精加工，精加工供应定位基准，粗加工时能及早发觉毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免铺张工时。粗加工可接受功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12 。粗糙度为Ra80100m。3.3.2 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好预备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10 。表面粗糙度为 Ra101.25m。3.3.3 精加工阶
17、段精加工阶段切除剩余的少量加工余量 , 主要目的是保证零件的形状位置几精度 , 尺寸精度及表面粗糙度 , 使各主要表面达到图纸要求 . 另外精加工工序支配在最终 , 可防止或削减工件精加工表面损耗。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结精加工应接受高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7 ，表面粗糙度为 Ra101.25m。3.4 工艺路线方案的比较拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，仍要选择各加工表面的加工方法，支配工序的先后次序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到
18、合理保证，成批生产仍应考虑接受组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，仍应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。3.4.1 工艺路线方案一1) 粗铣手柄座 45mm圆柱左右两端面。2) 半精铣 45mm圆柱凸台端面 , 保证尺寸 43mm。3) 钻粗铰精铰 25H8mm孔。4) 拉键槽, 保证尺寸 27.3H11。5) 钻粗铰精铰 10H7mm孔。6) 铣槽, 保证尺寸 14mm深, 度 43mm。7) 粗铣 14H7mm孔端面，保证尺寸 43mm。8) 钻粗铰精铰 14H7mm孔。9) 钻攻 M10mm螺纹孔。10) 钻铰 5mm圆锥孔。11) 钻铰 5.5mm孔。12) 去锐边, 毛
19、刺。13) 清洗。14) 终检, 入库。3.4.2 工艺路线方案二1) 粗铣手柄座 45mm圆大端面。2) 粗铣半精铣 45mm圆柱小端面 , 保证尺寸 43mm。3) 钻粗铰精铰 25H8mm孔。4) 钻粗铰精铰 10H7mm孔。5) 钻粗铰精铰 14H7mm孔。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结6) 粗铣半精铣槽保证尺寸 14mm深,7) 拉键槽, 保证尺寸 27.3H11mm。度 43mm。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结8) 钻攻 M10螺纹孔。9) 钻铰 5.5mm孔。10) 钻铰 5mm圆锥孔。11) 去锐边, 毛刺。12) 清洗。13) 终检, 入库
20、。3.4.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案区分在 : 一是方案一以手柄座 45mm圆柱左右两端面互为基准加工两端面。方案二先粗铣 45mm圆柱大端面，再粗铣半精铣45mm圆柱小端面。二是方案二没有铣 14mm孔端面, 但由于 14mm孔有严格深度要求 , 故最好仍是粗铣一遍。在综合考虑上述工序次序支配原就的基础上，选取工艺方案一。手柄座工艺路线及设备，工装的选用如下表 3-2 ：表 3-2 手柄座工艺路线及设备，工装的选用工工序名称机床设备刀具量具序号可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1 粗铣 45mm圆柱两端面。2 精铣 45mm圆柱小端面3 钻, 倒角，粗铰，精铰 25m
21、m孔X51X51Z37立式铣床立式铣床摇臂钻床高速钢套式面铣刀高速钢套式面铣刀硬质合金锥柄麻花钻、铰刀游标卡尺游标卡尺游标卡尺、内径千分尺、塞规可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结4 拉键槽拉床拉刀游标卡尺可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结5 钻, 倒角，粗铰 , 精铰 10mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结6 粗、精铣槽 14mm卧式铣床X627 粗铣 14mm 孔端面立式铣床X51高速钢镶齿三面刃铣刀高速钢套式面铣刀游标卡尺、塞规游标卡尺可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结8
22、 钻 , 倒角，粗铰， 精铰 14mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结910钻, 倒角，攻 M10mm摇臂钻床螺纹孔Z37钻，铰 5mm圆锥立式钻床莫氏锥柄阶梯麻花钻、丝锥麻花钻、锥卡尺 螺纹塞规内径千分孔Z525柄机用 1：50 锥尺、塞规度销子铰刀11钻, 倒角，铰立式钻床5.5mm孔Z525麻花钻、铰刀内径千分尺、塞规12去锐边, 毛刺钳工台平锉13清洗清洗机14终检游标卡尺、内径千分尺、塞规、螺纹塞规可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结第四章 加工余量、工序尺寸和公差的确定依据设计题目要求只对指定工
23、序进行加工余量、工序尺寸和公差的运算。41 工序 8：钻粗铰精铰 14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定由参考文献【 1】表 2-28可查得，精铰余量Z 精铰 =0.05mm。粗铰余量Z 粗 铰=0.95mm。钻孔余量 Z 钻=13.0mm。参考文献【 1】表 1-20 可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰： IT7 。粗铰： IT10 。钻： IT12 。依据上述结果，再标准公差数值表可确定各工步的公差分别为，精铰： 0.018mm。粗铰： 0.070mm。钻： 0.180mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：。粗铰：。钻：，它们的相互关系如图4-1 所示。图
24、4-1钻粗铰精铰14MM孔的加工余量、工序尺寸和公差相互关系图可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结第五章 切削用量、时间定额的运算5.1 切削用量的运算5.1.1 工序 1：粗铣手柄座左右两端面该工序分为两个工步，工步1 是以如图 5-1 所示 B 面定位，粗铣 A 面。工步 2 是以如图 5-1 所示 A 面定位，粗铣 B 面。这两个工步是在同一台机床上经一次走刀加工完成的，它们所选用的切削速度v 和进给量 f 是一样的，而背吃刀量ap 不同。图 5-1(1) 背吃刀量的确定 工步 1 的背吃刀量 ap1 取值为 A 面的毛坯总余量减去工序2的余量，即 ap1=0.4mm。而工步
25、 2 的背吃刀量取值为 ap2=1.4mm。(2) 进给量的确定由参考文献【 1】表 5-7 机床功率 5kw，工件夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量f z=0.15 0.3mm/z，就每分钟进给量为：f Mz=f zz n=0.150.310 160 mm/min=240480mm/min参照参考文献【 1】表 4-16 所列 x51 型立式铣床的横向进给量取 :f Mz=320mm/min。(3) 切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-9 按镶齿铣刀， d/z=80/10 的条件选取切削速度 v=40m/min。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铣刀转速为
26、:n=1000v/ d=1000 40/80 r/min=159r/min参照参考文献【 1】表 4-15 所列 x51 型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=16080/1000 m/min=40.19 m/min5.1.2 工序 2：半精铣手柄座左端面 A（ 45mm外圆凸台端面）(1) 背吃刀量的确定 a p=1.4mm。(2) 进给量的确定由参考文献【 2】表 2.1-73 按表面粗糙度 Ra3.2 m的条件选取该工序的每转进给量 f=0.5 1.2mm/r ，就每分钟进给量
27、为：f Mz=f zz n=fn=0.51.210 210 mm/min=105252mm/min参 照 参 考 文 献 【 1 】 表 4-16所 列 x51型 立 式 铣 床 的 纵 向 进 给 量 取 ：f Mz=105mm/min。(3) 切削速度的运算 由参考文献【 2】表 2.1-77 中公式：可运算得切削速度。式中， d0 为刀具尺寸 mm。ap 背吃刀量 mm。af 为每齿进给量 mm/r 。aw 为切削深可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结度mm。z 为齿数。由参考文献【 2】表 2.1-76 查得：刀具寿命 T=180min。由参考文献【 3】表 2.1-77查
28、得： Cv =23。 qv=0.2 。 m=0.15。 xv=0.1 。 yv=0.4 。uv =0.1 。 pv=0.1 。 kv =1。运算得切削速度为： v=50.47m/min 。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铣刀转速为 : n=1000v/d=1000 50.47/80 r/min=200r/min参照参考文献【 1】表 4-15 所列 x51 型立式铣床的主轴转速取转速n=210r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=21080/1000 m/min=52.75 m/min5.1.3 工
29、序 3： 钻粗铰精铰 25mm孔(1) 钻孔工步1） 背吃刀量的确定 取 ap=24.5mm。2） 进给量的确定 由参考文献【 3】表 3.4-2选取该工步的每转进给量f=0.35 0.5mm/r 。 参 照参 考文 献【 1 】 表 4-7所 列 z37型 摇臂 钻床 的主 轴进 给量 取f=0.375mm/r 。3） 切削速度的运算 由参考文献【 3】表 3.4-8 中公式：可运算得切削速度。式中， d0 为刀具尺寸 mm。ap 背吃刀量 mm。f 为进给量 mm/r由参考文献【 3】表 3.4-7 查得：刀具寿命 T=75min。由参考文献【 3 】表 3.4-8查得： Cv =22.2
30、 。 m=0.2。 xv =0。 yv=0.3 。 zv=0.45 。 kv =1。运算得切削速度为： v=54m/min。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序钻头转速为 : n=1000v/ d=1000 54/24.5 r/min=701.9r/min参照参考文献【 1】表 4-6 所列 z37 型摇臂钻床的主轴转速取转速 n=710r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际钻削速度：v=n d/1000=71024.5/1000 m/min=54.6 m/min(2) 粗铰工步1）背吃刀量的确定 取 ap=0.44mm。2 ） 进给
31、 量的 确 定由 参考 文 献 【 1 】 表 5-31选取 该工 步的 每转 进给 量f=0.80.15mm/r 。 参照参考文献【 1】表 4-7所列 z37 型摇臂钻床的主轴进给量取f=1.0mm/r 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结3）切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-31 选取切削速度 v=4m/min。由参考文献【1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铰刀转速为 :n=1000v/d=1000 4/24.94 r/min=51r/min参照参考文献【 1】表 4-6 所列 z37 型摇臂钻床的主轴转速取转速n=56r/min 。再将此转速代入参考文献【 1
32、】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铰削速度：v=n d/1000=5624.94/1000 m/min=4.38m/min2精铰工步1）背吃刀量的确定 取 ap=0.06mm。2 ） 进给 量的 确 定由 参考 文 献 【 1 】 表 5-31选取 该工 步的 每转 进给 量f=0.80.15mm/r 。 参照参考文献【 1】表 4-7所列 z37 型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.75mm/r 。3）切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-31 选取切削速度 v=3m/min。由参考文献【1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铰刀转速为 :n=1000v/ d=1000 3/25 r/
33、min=39r/min参照参考文献【 1】表 4-6 所列 z37 型摇臂钻床的主轴转速取转速n=45r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铰削速度：v=n d/1000=4525/1000 m/min=3.46 m/min5.1.4 工序 4：拉键槽(1) 背吃刀量的确定 取 ap=6mm。(2) 进给量的确定 由参考文献【 1】表 5-33选取该工步的每齿进给量f=0.06 0.2mm/z。(3) 切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-34按表面粗糙度 Ra1.6 m 或公差值0.03 0.05mm，选取 IV 级拉削速度 v=3.5 3m/
34、min。现选取 v=3.5m/min 。5.1.5 工序 5:钻粗铰精铰 10mm孔(1) 钻孔工步1） 背吃刀量的确定 取 ap=9.8mm。2） 进给量的确定由参考文献【 1】表 5-22选取该工步的每转进给量f=0.12 0.2mm/r 。 参 照参 考文 献【 1 】 表 4-10所列 z525型立 式钻 床的 主轴进给量取f=0.13mm/r 。3） 切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-22 选取切削速度 v=18m/min。由参考文献【1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序钻头转速为 :n=1000v/d=1000 18/9.8 r/min=585r/min参照参考文献【 1
35、】表 4-9 所列 z525 型立式钻床的主轴转速取转速n=545r/min 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际钻削速度： v=n d/1000=5459.8/1000 m/min=16.77 m/min(2) 粗铰工步1） 背吃刀量的确定 取 ap=0.16mm。2） 进给量的确定由参考文献【 1】表 5-31选取该工步的每转进给量f=0.3 0.5mm/r 。 参 照参 考文 献【 1 】 表 4-10所列 z525型立 式钻 床的 主轴进给量取f=0.36mm/r 。3） 切削速度的运算 由参考文献【 1
36、】表 5-31 选取切削速度 v=3m/min。由参考文献【1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铰刀转速为 :n=1000v/ d=1000 3/9.96 r/min=95.9r/min参照参考文献【 1】表 4-9 所列 z525 型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铰削速度：v=n d/1000=979.96/1000 m/min=3.03 m/min2精铰工步1）背吃刀量的确定 取 ap=0.04mm。2 ） 进给 量的 确 定由 参考 文 献 【 1 】 表 5-31选取 该工 步的 每转 进给 量f=0
37、.30.5mm/r 。参照参考文献【 1】表 4-10 所列 z525 型立式钻床的主轴进给量取f=0.28mm/r 。3）切削速度的运算 由参考文献【 1】表 5-31 选取切削速度 v=4m/min。由参考文献【1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铰刀转速为 :n=1000v/ d=1000 4/10 r/min=127.39r/min参照参考文献【 1】表 4-9 所列 z525 型立式钻床的主轴转速取转速n=140r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铰削速度：v=n d/1000=14010/1000 m/min=4.4 m/min5.1
38、.6 工序 6：粗铣半精铣槽 14mm1） 粗铣工步(1) 背吃刀量的确定 取 ap=12mm。(2) 进给量的确定由参考文献【 2】表 2.1-71选取该工序的每齿进给量 f z=0.2 0.3mm/z，就每分钟进给量为：f Mz=f zz n=0.150.310 30 mm/min=84126mm/min参照参考文献【 1】表 4-19 所列 x62 型卧式铣床的进给量取 :f Mz=95mm/min。(3) 切削速度的运算 由参考文献【 2】表 2.1-77 中公式： 可运算得切削速度。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结式中， d0 为刀具尺寸 mm。ap 背吃刀量 mm。
39、af 为每齿进给量 mm/r 。aw 为切削深度mm。z 为齿数。由参考文献【 2】表 2.1-76 查得：刀具寿命 T=180min。由参考文献【 3】表 2.1-77查得： Cv =47。 qv=0.2 。 m=0.15。 xv=0.1 。 yv=0.4 。uv =0.5 。 pv=0.1 。 kv =1。运算得切削速度为：v=9.85m/min 。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ） , 可求得该工序铣刀转速为 :n=1000v/ d=1000 9.85/125 r/min=25.1r/min参照参考文献【 1】表 4-18 所列 x62 型卧式铣床的主轴转速取转速n=30r/min 。
40、再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=30125/1000 m/min=11.79 m/min2） 半精铣工步(1) 背吃刀量的确定 取 ap=2mm。(2) 进给量的确定由参考文献【 2】表 2.1-71 按表面粗糙度 Ra6.3 m和铣刀类型选取该工序的每转进给量 f=1.2 2.7mm/r ，就每分钟进给量为：f Mz=fn=1.22.737.5 mm/min=45101.25mm/min参照参考文献【 1】表 4-19 所列 x62 型卧式铣床的进给量取 :f Mz=47.5mm/min。(3) 切削速度的运算 由参考文献【
41、 2】表 2.1-77 中公式：可运算得切削速度。式中， d0 为刀具尺寸 mm。ap 背吃刀量 mm。af 为每齿进给量 mm/r 。aw 为切削深度mm。z 为齿数。由参考文献【 2】表 2.1-76 查得：刀具寿命 T=180min。由参考文献【 3】表 2.1-77查得： Cv =47。 qv=0.2 。 m=0.15。 xv=0.1 。 yv=0.4 。uv =0.5 。 pv=0.1 。 kv =1。运算得切削速度为：v=14.1m/min 。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ） , 可求得该工序铣刀转速为 :n=1000v/ d=1000 14.1/125 r/min=35.9r/min参照参考文献【 1】表 4-18 所列 x62 型卧式铣床的主轴转速取转速n=37.5r/min 。再将此转速代入参考文献【 1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=37.5125/1000 m/min=14.7 m/min5.1.7 工序 7：粗铣 14mm孔端面(1) 背吃刀量的确定 该工序的背吃刀量 ap 被加工面的毛坯总余量 z=1.4mm，故背吃刀量取值为 ap=1.4mm。可编辑资料 -