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1、精品名师归纳总结2021 年 1 月湖北省高等训练自学考试（模拟）冲压工艺与模具设计试卷班级学号姓名成果一、单项挑选题（本大题共20 小题，每道题 1 分，共 20 分）在每道题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。错选、多项或未选均无分。1. * 导柱导套式冲裁模中，导柱与模座孔的协作一般采纳（B ）。A、过渡协作 B、过盈协作 C、间隙协作 D 、间隔协作2. * 采纳热轧生产的钢材，厚度一般在（B ）。A 、2mm 以上 B 、4mm 以上 C、 6mm 以上 D、 8mm 以上3. * 模具热处理中冷却速度过快，会产生（C）A 、过冷和过热B 、脱碳
2、和腐蚀C 淬火裂纹 D 回火不足4. * 曲柄压力机 J31-315 中 315 是指压力机的（ A ） A 、标称压力 B、滑块行程 C、闭合高度 D 、装模高度5.* 冲裁间隙过小时，会使断面（D）A 、质量变好 B 、毛刺缩短 C、上、下裂纹重合D 、形成其次条光亮带6.* 一般冲裁件的尺寸精度一般在（D）A 、 IT4IT6 以下 B 、IT6IT7 以下 C、IT8IT9 以下 D、 IT10IT11 以下7. * 为了保证凹模的壁厚强度，条料定位宜采纳（A）。A 、活动挡料销B 、始用挡料销C、固定挡料销D、导正销8. * 冲床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上能完成两种以上的冲
3、压工序的冲裁模称作（C） A 、单工序冲裁模 B、级进冲裁模 C、复合冲裁模D、连续冲裁模9. * 采纳刚性卸料和下出料方式时，总冲压力等于（B） A 、冲裁力 +卸料力 B、冲裁力 +推料力C、冲裁力 +卸料力 +推料力 D 、冲裁力 +卸料力 +顶料力10.* 方形和矩形零件的冲裁排样方式多采纳（A ）A 、直排法 B、斜排法 C、对排法 D、多行排法11. * 侧刃的作用是（ D）A 、侧面压紧条料B、对卸料板导向C、掌握条料送进时的导向D、限定送料进距12. 冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。A 、小于B、等于 C、大于 D、小于等于13. 在弯曲变形过程中（ C） 、中性层不发生变
4、形。、宽板弯曲时其宽度要变小。 、中性层的长度不变。、窄板的宽度不变。14. * 需采纳加热弯曲的材料是（B ）A 、软钢 B、弹簧钢 C、黄铜 D、铝合金15. 拉深后坯料的径向尺寸 A ，切向尺寸 A 。A 、增大 减小B 、增大增大C、减小增大D、减小减小16. * 拉裂的危急断面是在（C ）A 、平面凸缘部分与凸缘圆角部分交界面邻近B、凸缘圆角部分与筒壁部分交界面邻近C、筒壁部分与底部圆角部分交界面邻近D、底部圆角部分与筒底部分交界面邻近17.* 坯料在拉深时，润滑剂涂在（A ）A 、工件毛坯与凹模接触的一侧B、工件毛坯凸模接触的一侧可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结C、
5、工件毛坯的两面D 、压边圈上18.* D 工序是拉深过程中必不行少的工序。A 、酸洗 B、热处理 C、去毛刺 D、润滑19.* 起伏成形工艺有（D）A 、缩口 B、胀形C、翻孔 D、加强肋20.* 金属流淌方向与凸模运动方向相同的冷挤压方法称为（A）A 、正挤压B、反挤压C、复合挤压 D、径向挤压二、多项挑选题（本大题共5 小题，每道题2 分，共 10 分） 21.* 以下冲压工序中属于塑性变形工序的有（BDE ）A 、冲孔 B、弯曲 C、落料 D、胀形 E、拉深22. * 以下冲模零件中属于定位零件的有（BCD ） A 、导柱 B、定位板 C、挡料销 D、侧刃 E、垫板23. 减小回弹的措施
6、有（ ACE ）A 、改进零件的结构设计B 、采纳热处理工艺淬火处理C、采纳拉弯工艺D 、从模具结构上补偿增大弯曲角度E、采纳软模代替钢性凹模进行弯曲24. * 防止拉深成形产生拉裂的主要措施有（ACE ）A 、削减传力区中的拉应力B 、增加传力区中的拉应力C 、提高筒壁材料的抗拉强度D 、降低筒壁材料的抗拉强度E、制定合理的拉深工艺25. * 以下成形工艺中属于拉伸类成形的有（ABD）A 、翻孔 B、起伏C、缩口 D、胀形E、外翻边三、填空题（本大题共10 小题，每道题 1 分，共 10 分） 请在每道题的空格中填上正确的答案，错填、不填均无分。26. * 冲裁变形过程大致可分为三个阶段：弹
7、性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分别 阶段。27. * 落料凹模安装在冲模的下模部分的复合模称为顺装 复合模。28. * 在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的冲模零件是工艺零件。29. * 弯曲过程中板料外层受到的拉应力超过许用极限时，会显现拉裂。30. 凹模两边的圆角半径应相等，否就弯曲时坯料会发生偏移。31. 弯曲变形区内 应变为零 的金属层称为应变中性层。32. * 材料的拉深变形程度用拉深后制件直径 /拉深前毛坯直径（m）表示。33. 在不变薄拉深中，圆形毛坯的直径是按面积相等 的原就来确定的。34. * 压缩类成形工艺的极限变形程度主要受材料失稳起皱 的限制。35. 对于外形复杂、
8、变形比较困难的零件，就需要通过设置合理的工艺补充面 和拉深筋 等方法才能有效的防止起皱。四、单项挑选题（本大题共6 小题，每道题1 分，共 6 分）请把正确的内容在括号内打“”。错误的内容在括号内打“ ”，错填、不填均无分。1. 搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有肯定的刚度，保证零件质量和送料便利。2. 单工序模可以由一个凸模和凹模洞口组成。也可以是多个凸模和多个凹模洞口组成。3. 侧压装置对条料不起定位作用。4. 冲压弯曲件时，弯曲半径越小，就外层纤维的拉伸越大。5. 在弯曲 r/t 较小的弯曲件时，如工件有两个相互垂直的弯曲线，排样时可以不考虑纤维方向。6. 对于宽凸缘拉深件，在多次拉
9、深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。五、名词说明题（本大题共5 小题，每道题3 分，共 15 分）36. * 分别工序： 利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生分别的加工方法，就称为分别工序。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结37. 成形工序：38. * 翻边： 是使坯料的平面部分或曲面部分的边缘沿肯定的曲线翻成直立的边缘的成形方法。39. 模具的闭合高度：模具闭合时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。40. * 曲柄压力机的闭合高度：指压力机滑块在下止点时，滑块的下表面到工作台上表面的距离。六、简答题（本大题共3 小题，每道题6 分，共 18 分）4
10、1. * 降低冲裁力的措施有哪些？当采纳平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满意冲裁力的需要时，可以实行以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：（ 1） .采纳加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到肯定温度（留意躲开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。（ 2） . 采纳斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采纳斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上。冲孔时斜刃做在凸模上，如图2-6 所示。（ 3）采纳阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图2-6
11、 所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断全部的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。42. 影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？在弯曲的过程中，影响回弹的因素许多，其中主要有以下几个方面：（ 1）材料的机械性能材料的屈服极限 s愈高、弹性模量愈小，弯曲变形的回弹也愈大。（ 2）相对弯曲半径r/t相对弯曲半径 r/t 愈小，就回弹值愈小。由于相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之，相对弯曲半径愈大，就回弹值愈大。这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的缘由。（ 3）弯曲中心角 弯曲中心角 愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积存值愈大，因此弯曲中心角
12、的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。（ 4）模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳固。（ 5）弯曲件的外形弯曲件的几何外形对回弹值有较大的影响。比如，形件比形件的回弹要小些，这是由于形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。（ 6）弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。校正弯曲时回弹较小，由于校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大许多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。43. * 什么是拉深起皱？影响起皱的因素是什么？实际设计时如何克服起皱？可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结拉深过程中，在坯料凸缘内受到切向压
13、应力 3 的作用，常会失去稳固性而产生起皱现象。在拉深工序，起皱是造成废品的重要缘由之一。因此，防止显现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。影响起皱现象的因素许多，例如：坯料的相对厚度直接影响到材料的稳固性。所以，坯料的相对厚度值t/D 越大 D 为坯料的直径 ，坯料的稳固性就越好，这时压应力3 的作用只能使材料在切线方向产生压缩变形变厚 ，而不致起皱。坯料相对厚度越小，就越简洁产生起皱现象。在拉深过程中，稍微的皱摺显现以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如显现严峻皱褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圆角处或凸模圆角上方邻近侧壁（危急断面）产生破裂。防止起皱现象的牢靠途径是提高坯料在
14、拉深过程中的稳固性。其有效措施是在拉深时采纳压边圈将坯料压住。压边圈的作用是，将坯料约束在压边圈与凹模平面之间，坯料虽受有切向压应力 3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，从而提高了坯料在流淌时的稳固性。另外，由于压边力的作用，使坯料与凹模上表面间、坯料与压边圈之间产生了摩擦力。这两部分摩擦力，都与坯料流淌方向相反，其中有 一部分抵消了 3 的作用，使材料的切向压应力不会超过对纵向弯曲的抗力，从而防止了起皱现象的产生。由此可见，在拉深工艺中，正确的挑选压边圈的型式，确定所需压边力的大小是很重要的。七、简洁应用题（本大题共1 小题，每道题6 分，共 12 分）44. 下图为导板式级进模，写出
15、零件1、3、4 和 5 的名称及作用，要达到使用要求，选用什么材料？进行什么处理？达到什么样的硬度。该模具是什么卸料方式？属于什么类型模具？并简要说明工作过程。七、运算题（本大题共1 小题， 15 分）45. 如题 45 图所示，零件序号、名称、作用、材料、热处理、硬度：序号名称作用材料热处理硬度1模柄将上模部分和压力机滑块连接Q255、无453冲孔凸模完成内孔的冲裁工作T8A、淬火HRC5860Cr12、Cr12MnV4落料凸模完成外形落料的冲裁工作同上同上同上5导正销导正前一工位所冲孔的位置，保证与外形尺T7、同上HRC4348寸精度T8 、45垫板对模座起爱护作用，防止凸模把模座压凹45
16、同上HRC4348固定板固定工作零件Q235、无45导 柱 、导保证上下模的相对位置精确20渗碳淬火HRC5862套模座分别将上、下模组合成一个整体铸铁无卸料方式： 为刚性卸料。模具类型： 属于导板式级进模，采纳固定挡料销和导正销定距工作过程：送料过程：条料沿导料板向前送进。坯料定位：第一次送料时，用手按住初始挡料销，被初始挡料销拦住后定位。其次次由固定挡料销拦住后定位。其次次冲裁完毕后将条料稍抬起，使搭边跃过挡料销，再放下往前送进，使落料后的搭边被定位板拦住。以后重复上述过程。上、下模具的导向：导板对凸模导向。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结压料过程：无。冲裁过程：上模下行，
17、凸模接触板料，连续下行，使材料断裂分别，冲裁终止。回程，条料箍在凸模上，制件卡在凹模内。卸料过程：当凸模回程时，条料随凸模一起上升，遇到卸料板（导板）被拦住而卸下，凹模中的制件在下一次冲裁时被依次往下推，直至推离凹模刃口落下。送料过程：八、运算题（本大题共1 小题， 15 分）46. 如题 46图所示，冲制图示零件，材料为Q235钢。凸模与凹模采纳分别加工的方法，凸模按IT6 级加工制造，凹模按 IT7 级加工制造。1、求图示弯曲件的绽开尺寸，并画出绽开毛坯图。2、运算冲裁绽开毛坯制件时凸模和凹模的刃口尺寸。r/t1.02.04.0x0.420.4450.47料厚制 件 公 差10.5 L=L
18、 直 1+L 直 2+L 弯查中性层位移系数表：当r/t=3 时,x=0.457 。 L=L 直 1+L 直 2+ /2r+xt 直 1 =19-1-3=15mm 直 2 =13.66-1-3=9.66mm 弯=3.14 90/180 3+0.457 1=5.42mm就坯料绽开长度为L=15+9.66+5. 42 ） =30.08mm 30mm冲裁落料尺寸如图： 解（ 2）此制件为落料件，且外形较为复杂，宜按配作加工方法，第一确定凹模刃口尺寸。1）运算凹模刃口尺寸绘出凹模磨损后尺寸变化图如图，并将尺寸分为A 、B、C 三类。磨损后变大的尺寸有可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结00
19、0A 1=50.18 mm。 A 2=400.34mm 。 A 3=300.33 mm。A依据公式 A A =A max-x 0查磨损系数表，得到X 1=X 3=0.5X 2=0.75取 d= 4将上列数据代入公式可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1 0.1840.045可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结A d1=5-0.5 0.18 0=4.91 0mm可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1 0. 3440 .085可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结A d2 =40-0.75 0.34 0=39.75 0mm1可编辑资料 - - - 欢迎
20、下载精品名师归纳总结0. 3340.084可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结A d3=30-0.5 0.33 0=29.84 0mm磨损后变小尺寸有可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结B=300. 30mm 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结0依据公式 BA=B min+ x A查磨损系数表，得到 X=0.75将上列数据代入公式可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结1B d=30+ 0.75 0.3 04磨损后不变尺寸无2凸模刃口尺寸由已知条件0.3=30.23 00.075mm可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结Zmin=0.06mm ， Zmax=0.08mm凸模刃口尺寸按凹模刃口实际尺寸配作，保证间隙在0.120mm 0.160mm 之间。3）绘制凸模、凹模刃口尺寸图可编辑资料 - - - 欢迎下载