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1、 受控状态：山西锦宏钢结构有限公司内 控 标 准编号：JH-JS-002编制：技术部审核：郭军则批准：郭兰芳版本/修订：2012-A/0 生效日期： 分发号：实施令根据公司质量管理体系及产品实现的要求，于2011年07月08日成立了企业产品质量内部控制规范及铁塔制造技术条件编制组，并于2012年9月30日前完成了企业500KV铁塔产品标准的采用、编写、修订、校审及颁布等工作，经过6个月的试行和各运营部门的评价，公司决定：将这个标准命名为内控标准并于2012年04月20日贯彻实施。 总 经 理： 2012年4月20日目 录1标准说明42范围43总则44技术要求44.1放样及样板制作44.2切断4
2、4.3标识44.4制孔模具44.5制弯44.6清根、铲背、开坡口44.7制孔44.8焊接44.9焊接件装配44.10紧固件44.11矫正44.12热浸镀锌44.13产品试组装44.14检验44.15抽样方案及判定原则44.16厂成品4GB/T2694_2010 附录A4GB/T2694_2010 附录B4GB/T2694_2010 附录C4GB/T2694_2010 附录D4GB/T2694_2010附录E4表1： 内控标准修改控制记录章节号修改条款修改日期修改人审核批准山西锦宏钢结构有限公司内控标准编号：JH-JS-002版本/修订：2012A/0页码：35/351标准说明1.1本标准根据国
3、家质量监督检验检疫总局2011年05月01日实施的GB/T2694-2010输电线路铁塔制造技术条件，结合公司对铁塔产品实现的能力，制定的本企业的内控标准。1.2本标准中对GB/T26942010输电线路铁塔制造技术条件中已做出规定的要求，按照“等同于（idt）”的原则进行标准采用；对有关影响产品质量特性但未加明确规定的生产过程工艺参数及技术要求，在本标准中做出了规定。内控标准涵盖了上述二部份内容。1.3本标准中带“*”的内容为“等同于（idt）GB/T26942010输电线路铁塔制造技术条件”中的对应内容。在本标准中“条款标识”内容与GB/T26942010中“条款标识”内容不同，不能一一对
4、应。1.4本标准是公司内部生产、检验的工作手册，用于企业内部对铁塔产品过程质量控制，不作为向外部证明产品质量合格的依据标准。2范围本标准规定了公司制造500KV及以下输电线路铁塔的：*技术要求、放样样板要求、制孔模具要求、*焊接与焊接件装配、*检测规则、*试验方法和包装、标记、运输贮存等要求。3总则3.1铁塔制造应按本标准和图纸的要求进行，并应遵守GB/T50205-2003的规定，还应符合国家现行的有关标准规定。3.2当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。3.3材料应符合现行国家标准、设计图纸的要求，应具有出厂质量合格证明书、出厂检验证明书等。3.4钢材的表面质量：表
5、面不得有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。4技术要求4.1放样及样板制作4.1.1根据铁塔的设计图纸绘制铁塔放样总图，标注铁塔设计图纸（或经原设计单位修改后）的根开、顶部封口及各段间的关键尺寸。4.1.2放样过程中出现计算数据与图纸不相符，应反复校核，正确修改并在铁塔试装时予以验证。4.1.3铁塔产品中不规则构件或工件，需要时应制做1:1的实样样板或局部实样样板。制做样板材料应具备耐用性、柔韧性、不易皱折变形、易制印线、不褪色、大幅面、轻薄型等属性。4.1.4样板标识要清晰，标注要标准化，字体一律采用“仿宋体”。4.1.5标识
6、样板上工件代号的位置为非功能的空白区域，标注的字符串（单元）应成线性排列，不得多行标注；标识的单元体样式规定：“塔型工件编号材质材料规格数量”为一单元。4.1.6铁塔设计图纸常用孔径与孔形的标识为表1，出现表1中未规定的孔径，应特别注明孔径并不得使用表1中的孔形标识。表1 孔径与孔形标识孔径17.521.525.5孔形标识4.1.7样板的要求及允许偏差序号项目公差（允许偏差）图示1样板切边粗糙度单位：umA同组相邻二孔孔距B同组不相邻二孔孔距2样板切边直线度-0.53样板表面粗糙度单位;um4样板表面平面度+0.0505孔位置度+0.36孔距A+0.17孔距B+0.28准线夹角+0.39边距距
7、准线m0-1.0表2 样板制做要求及允许偏差 单位：mm4.2切断4.2.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度不大于0.05t（t为厚度）且不大于2mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1mm。4.2.2切断的允许偏差按表3的规定。 表3 切断的允许偏差 单位mm序号项 目允许偏差示 意 图1长度L或者宽度B1.5ppB B BLt2切断面垂直度pt/8且不大于2.53角钢端部垂直度p3b/100且不大于2.5bp4.3标识4.3.1零件应按企业标识、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢字模压印作标识。Q235钢材材质代号不作标识；
8、Q345钢材材质代号采用“H”进行标识；Q420钢材材质代号采用“P”进行标识；Q460钢材材质代号采用“T”进行标识。工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。4.3.2标识的钢印应排列整齐，字形不应有缺陷，字体高度为8mm-18mm。材料厚度不大于8mm时，钢印深度为0.3mm0.6mm，材料厚度大于8mm时，钢印深度为0.5mml.0mm。钢印附近的钢材表面不应产生明显的凹凸面缺陷，不应在边缘有裂纹或缺口。4.3.3钢印不宜压在孔位或火曲部位，焊接部件的钢印不应被覆盖。4.4制孔模具4.4.1对零件冲孔、钻孔时，使用的冲模，钻模允许偏差按表4序号项目允许偏差冲头冲头公
9、称直径D0.30冲头切面圆度0.033冲模配合间隙0.3钻头钻头公称直径D00.052表4 冲模，钻模允许偏差 单位：mm4.5制弯4.5.1零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。4.5.2零件制弯后，角钢边厚最薄处不应小于原厚度的70%。4.5.3零件豁口制弯时，切割处应采用相同材质和厚度的材料补焊，焊缝质量等级不应低于二级焊缝要求，且焊缝处不应影响安装。4.5.4零件热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。4.5.5制弯允许偏差按表5规定。 表5 制弯允许偏差 单位为mm序号项 目允许偏差图 例1制弯f钢板5L/1000
10、接头角钢，不论肢宽大小1.5L/1000非接头角钢b507L/100050b1005L/1000100b3L/10002曲点（线）位移 S2.0注：表中符号b表示角钢肢宽4.6清根、铲背、开坡口清根、铲背、开坡口的标准按表6的规定表6 清根、铲背、开坡口的允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1清根t10+0.8-0.4R清根后切削圆弧 10t16+1.2-0.4t16+1.5-0.6切削后圆弧半径R0.52铲背长度L11.5L与外接包钢搭接长度R外包角钢内圆弧半径圆弧半径R1+1.503开坡口开角50钝边C1.04.7制孔4.7.1冲孔表面不应有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。
11、制孔后孔壁与零件表面的边界交接处，不应有大于0.5mm的缺棱或塌角。4.7.2当钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q345且厚度大于14mm、钢材材质为Q420且厚度大于12mm、钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均应采用钻孔。4.7.3冲孔孔径的测量位置应在其小径所在平面内进行。4.7.4制孔的允许偏差按表7规定，孔圆度中d为公称直径。表7 制孔的允许偏差 单位mm4.8焊接4.8.1焊接工艺评定对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热、后处理等，在焊接施工前应按照JGJ81进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程、焊接作业指导书。4.8.2焊工资格1.焊工应经过专门的基本理论
12、和操作技能培训，并考试合格取得合格证书。2.焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。4.8.3焊接基本规定1.定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，应由持有效资格证书的焊工施焊。2.焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。3.施焊现场条件应达到以下焊接环境要求。1)焊接材料的贮存仓库应保持干燥，相对湿度不大于60%。2)当焊接作业区出现下列任一情况且无有效防护措施时不应施焊：手工电弧焊时风速大于8m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；焊接件表面潮湿或被冰雪覆盖。3)当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预
13、热、焊后热处理，但下列情况下应对始焊处各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内对焊件进行预热：焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10；焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0；焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5。4.不许在焊缝间隙内嵌入金属材料。5.一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50 mm明显位置打上焊工编号钢印；若构件仅由一名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。4.8.4焊接坡口1.焊接坡口型式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定坡
14、口型式和尺寸。2.焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。4.8.5焊接返工1.迸行焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。2.焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量控制相同。3.焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次。如超过两次，返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中体现。4.8.6焊缝质量1.焊缝外观质量1)一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表8的规定。表8 焊缝质量等级及外观缺陷分级2)焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡。3)当焊缝外观出
15、现下列情况之一时，应采用表面无损探伤进行缺陷检测：a)外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100的表面探伤；b)外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；c)设计图纸规定进行表面探伤时。2.焊缝外形尺寸1)对接焊缝外形尺寸偏差应符合表9的规定。表9 对接焊缝外形尺寸允许偏差 单位mm序号项目允许偏差图 例1对接焊缝余高C一、二级三级B CB20：03B20：04B20：04B20：052对接焊缝错边dd0.15t 且2.0 d2)角焊缝焊脚尺寸焊脚尺寸hf由设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表10规定:表10 角焊缝外形尺寸允许偏差 单位mm序
16、号项目允许偏差图例1焊脚尺寸hfhf 6:01.5hf 6:03.0hf hf Chf hfhfChfC2角焊缝余高Chf 6:01.5hf 6:03.03)焊缝的宽度尺寸I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度B=g十2a。焊缝宽度应符合表11的规定。焊缝最大宽度B max和最小宽度B min的差值，在任意50 mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。表11 焊缝宽度 单位mm4)焊缝边缘直线度焊缝边缘直线度f，在任意300 mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f（见图
17、3），其值应符合表12的规定。表12 焊缝边缘直线度允许偏差 单位mm焊接方法焊接边缘直线度允许偏差值f埋弧焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.05)焊缝表面凹凸焊缝表面凹凸值，在焊缝任意25 mm长度范围内，焊缝余高C maxC min的允许偏差值不大于2.0mm,见图4。4.8.7焊缝内部质量1.焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后进行。如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理后进行。2.设计要求达到一、二级焊缝的内部质量宜采用超声波探伤的方法检测，结果应符合GB11345的规定；当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测焊缝内部质量，结果应符合GB/T3323的规定，3
18、.焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。4.经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。5.一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表13的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。表13 焊缝质量等级及内部缺陷分级4.8.8焊后消除应力处理当焊件需要进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的约束程度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。4.9焊接件装配4.9.1焊接件装配允许偏差按表14规定。表14 焊接件装配允许
19、偏差 单位mm4.9.2装配前，零、部件应检查合格；焊缝坡口及边缘每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净。4.9.3焊接件装配应考虑焊接变形的影响，制定反变形措施。4.10紧固件4.10.1螺栓性能等级8.8级以下、螺母性能等级8级及以下的机械性能镀锌后满足GB/T3098.1、GB/T3098.2的规定。4.10.2紧固件的镀锌层厚度满足GB/T13912的规定。4.10.3紧固件的其他要求按国家相关标准执行。4.11矫正4.11.1矫正的允许偏差按表15规定。表15 矫正的允许偏差 单位mm4.11.2矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹
20、面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。4.11.3构件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。4.11.4镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏。4.12热浸镀锌4.12.1用于热浸镀锌的浴锌主要应由熔融锌液构成，熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外）不应超过总质量的1.5%，所指杂质按照GB/T470的规定。4.12.2镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不得有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷。镀锌颜色一般应呈灰色或暗灰色。4.12.3镀锌厚度和镀锌层附着量按表16标准执行。表16 镀锌层厚度与镀锌
21、层附着量4.12.4镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次，且不露铁。（见附录A）4.12.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离（见附录B）。4.12.6镀后处理技术要求及试验方法按供需双方协议或合同。4.12.7修复：修复的总漏镀面积不应超过每镀件总表面的0.5%，每个修复镀面不应超过10cm2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或者涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚20um以上。4.13产品试组装4.13.1试组装采用卧式或立式。试组装前应制定试
22、组装方案，包括安全措施、质量控制办法等。4.13.2当分段组装时，一次组装的段数不应少于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部件号都经过试组装。4.13.3试组装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装。4.13.4试组装时所用的螺栓直径应和实际所用螺栓相同。所使用的螺栓数量应保证构件的定位需要，且不少于该组螺栓总数的30%。4.13.5对于更改的零、部件必须重新进行组装。4.13.6试组装允许偏差应符合表17的规定。4.13.7脚钉排布方位，间距及形式应符合设计图纸要求，下端第一个脚钉距离地面的高度（设计无要求时）为2.0m。表17 试组装允许偏差 单位mm4.14检验4.14.1合
23、格证产品出厂前本公司检查和验收并签发产品质量合格证书，证书上必须标明产品生产许可证编号和质量安全标志(QS)。4.14.2检验项目钢材质量（包括钢材外观、外形尺寸、物理性能及化学成分）、零部件尺寸（包括下料长度、切断面垂直度、角钢端部垂直度、清根、铲背、切角、开合角、孔形、孔位、制弯、挠曲等）、锌层质量（包括锌层外观、厚度、附着性及均匀性）、焊接件装配质量、焊缝质量（包括焊缝外观、外形尺寸及内部质量）、试组装质量（包括部件就位率、同心孔通孔率、控制尺寸）。4.14.3检验要求及方法1.检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格，并持证上岗。2.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核
24、合格，其相应等级证书在有效期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作。3.检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求（表18），并经过计量检定（校准）合格。4.检验方法1)零部件尺寸检测零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。2)焊接件焊缝质量检测焊缝外部质量用放大镜和焊缝检验尺检测。焊缝内部质量一般应采用超声波探伤方法检测，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测。3)镀锌层质量检测外观检测用目测。镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法(见附录A、附录E)检测；附着性用落锤试验方法(见附录B)检测；镀锌层厚度用金属涂镀层测厚仪测试方法(见附录c)检测，发生争议时
25、以溶解称重试验方法(见附录D、附录E)测试镀锌层附着量作为仲裁试验方法。4)试组装质量检测部件就位情况用目测，同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，其他尺寸用钢卷尺检测。5)钢材外形尺寸检测角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺或超声波测厚仪在每边各测量三点，分取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。表18 主要检验设备及量具要求检验项目主要检验设备及量具要求量具分度值、分辨率钢材、焊缝外观放大镜5倍钢材外形尺寸、孔径游标卡尺0.02mm钢材厚度超声波测厚仪0.1mm游标卡尺
26、0.02mm长度、孔组间距钢卷尺1mm孔间距钢直尺0.5mm孔准距准距卡尺、卡尺0.02mm间隙塞尺0.1mm焊缝外形尺寸焊缝检验尺1mm机械性能试验材料试验机1kN冲击功试验机1J焊缝内部质量超声波探伤仪2dB角度万能角度尺2锌层厚度金属涂镀层测厚仪1.0um化学成分分析相应分析设备符合相关标准要求4.15抽样方案及判定原则4.15.1抽样原则1.无特殊要求情况下，采用GB/T2828.1一般检验水平（检验等级见表20）。2.钢材质量、零部件尺寸质量、焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案：660kV及以下电压等级的铁塔产品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的铁
27、塔产品采用GB/T 2828.1加严检验一次抽样方案。3.锌层和试装质量采用GB/T2829的判别水平I的一次抽样方案。4.15.2检验批检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。需方验收检验批的大小由供需双方合同约定。4.15.3质量特性的划分产品检验项目按质量特性的重要程度分为A类和B类，质量特性划分情况见表19。表19 检验项目及质量特性划分项目名称不合格分类合格标准%A类B类钢材外观钢材外形尺寸钢材材质零部件尺寸主材项次合格率95接头件95连扳90腹材85焊接件95焊缝外观95焊缝外形尺寸95焊缝内部质量锌层外观锌层厚度锌层附着性锌层均匀性试装同心孔率96试装部件就位率99试装主要控制
28、尺寸4.15.4质量水平输电线路铁塔产品检验项目质量水平按表20选用。表20 质量水平（合格/不合格）选用表4.15.5零部件项次规定（见表21）表21 零部件项次规定4.15.6判定原则1.当受检零部件出现以下情况之一时，该零部件判定为不合格：项次合格率低于规定值（见表19）；钢材质量不合格或与设计要求不符合；接头处孔向相反,50%及以上孔准距超标；过酸洗严重，接头孔被酸腐蚀超标；加工工艺与本标准或设计要求不符合；放样错误，造成零部件尺寸超标；控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件。2.綜合判定A类项有一项不合格，则产品判定为不合格；B类顶有一项大于或等于不合格判定数(Re)，则产品判定为不合格。
29、4.16厂成品4.16.1产品出厂由本厂检查和验收，并签发产品质量合格证书，证书上应标明产品生产许可证编号。4.16.2产品包装1.角钢包装1)角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装、运输、标识。2)弯曲角钢、角钢焊接件等不能进入包捆的，可以用角钢框架或镀锌铁线包装。3)包捆的捆扎用角钢框架、螺栓的连接形式，或打包带捆扎形式，角钢框架、螺栓做防腐处理。4)角钢捆应端部整齐，层次分明，厚薄基本一致。2.连接板包装一般采用螺栓穿入的办法。3.包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间相互摩擦，损坏镀锌层。4.16.3除满足合同要求外，本厂产品在包装明显的位置要做标记，
30、标注工程代号、塔型、呼程高、捆号、生产厂家的名称，标记内容还需满足运输部门的要求。4.16.4运输与贮存应注意装卸和放置场所，不得损坏包装使产品变形或使镀锌层受到损坏。GB/T2694_2010附录A热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液浸蚀的试验方法,适用于镀锌层均匀性测定。A.1硫酸铜溶液的制备和用量A.1.1硫酸铜溶液的制备：将36g硫酸铜（CuSO45H2O）加入100ml的蒸馏水中，加热溶解后再冷却至室温，每公斤溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜【Cu（OH）2或CuCO3(OH)2】搅拌均匀，静置24h以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。硫酸铜溶液在温度
31、18时的密度应为1.18g/cm3,否则应加硫酸铜溶液或蒸馏水进行调整。A.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8ml /cm2A.1.3配置的硫酸铜溶液可以用于多次试验，但最多不应超过15次。A.2试样的制备按附录E规定。A.3试验条件A.3.1用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应，并应有足够容积使试样在溶液中浸没，试样外缘距容器壁应不小于25mm。A.3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为（182）。A4试验程序A.4.1试验表面处理：将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干，将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡，方可进行试验。A.4.2浸蚀试验：将表面处理好
32、的试样浸入硫酸铜溶液中，此时不得搅动溶液，也不得移动容器。1min后取出试样，用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物，用流水冲洗、净布擦干，立即进行下一次浸蚀，直至试验浸蚀终点为止。A.5浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定经上述试验，试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点。但下列情况不作为浸蚀终点：距试验端部25mm内有金属铜附着；试样棱角处有金属铜附着；试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着；用无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面有金属锌的。确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计入。A.6所用试剂为化学纯试剂GB/T2694_2010 附录B热浸镀锌层附着性试验 落锤
33、试验方法本附录规定了落锤试验方法。适用于镀锌层附着性试验。B.1试验装置试验装置如图B1所示。试验用的锤子应安装在固定的木制试台上，试验面应保持与锤子底座同样高度。B.2试验程序试件置于水平，调试样式，使打击点距试样边、角、端部不小于10mm，锤头面向台架中心，锤柄与底座平面垂直后自由落下，以4mm的间隔平行打击5点。检查锌层表面状态，打击处不得重复打击。锤头用45号钢；重量210g，锤刃硬度（肖氏）40以上。锤柄用橡木；重量约70g。底座钢板厚度15mm,长宽250250mm，材质Q235-A。图B.1 锤击试验装置GB/T2694_2010 附录C热浸镀锌层厚度试验 金属涂镀层测厚仪测试方
34、法本附录规定了金属涂镀层测厚仪测试方法。适用于镀锌层厚度测定。C.1应用金属涂镀层测厚仪时，应经标准厚度试片校正后再使用。C.2测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm,测试点的数目按下列规定：a)角钢试样每面3处各1点，4面共12点。b)钢板试样每面6处各1点，2面共12点。测试结果按各测试点所测得的数据以算数平均值计算。C.3镀锌层厚度测定后，镀锌层附着量按下式计算：PA=式中：PA镀锌层附着量，单位为克每平方米（g/ m2）；镀锌层厚度，单位为微米（m）；锌的密度（取值7.2），单位为克每立方厘米（g/cm3）。GB/T2694_2010 附录D热浸镀锌层附着量测试 溶解称重试
35、验方法本附录规定了试样的镀锌层以溶解溶液溶解称重试验方法。适用于镀锌层附着量的规定。D.1溶解溶液的制备和用量D.1.1溶解溶液的制备：将3.5g六次甲基四胺（乌洛托品）溶解于500ml密度为1.19g/cm3的浓盐酸中，用蒸馏水稀释至1000ml。D.1.2溶解溶液的用量：按试样表面积不少于10ml/cm2。D.2试样的制备按附录E规定D.3试验条件D.3.1试验用容器不得与溶解溶液发生化学反应，并应有足够容积使试样在溶解溶液中完全浸没。D.3.2试验时溶解溶液温度不得高于38。D.4试验程序D.4.1试样表面处理及溶解前称重：将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干
36、，再将试样以乙醇洗净、充分干燥后进行溶解前称重（准确至试样镀锌层重量的1）。D.4.2试样溶解及溶解后称重：将表面已处理好的试样浸入溶解溶液中，观察试样表面析氢反应，以氢气析出平缓无变化时作为锌层溶解过程的终点。将试样取出以流水冲洗，用硬毛刷除去表面附着物，再将试样以乙醇洗净、迅速干燥后进行溶解后称重（准确度同B4.1）。溶解后应测量试样的表面积（准确至试样表面积的1）。D.5试样结果的计算镀锌层附着量按下式计算：PA=(m1-m2)xA-1式中：PA镀层附着量，单位为克每平方米（g/m2）m1、m2溶解前、后试样重量，单位为克（g）；A溶解后试样表面积，单位为平方毫米(mm2)。镀锌层厚度按下式计算：=PAx-1式中：镀锌层厚度，单位为微米（m）；PA镀锌层附着量，单位为克每平方米（g/m2）锌的密度（取值7.2），单位为克每立方厘米（g/cm3）。D.6所用试剂为化学纯试剂GB/T2694_2010附录E热浸镀锌层附着量及均匀性测试 试样取样方法本附录规定了热浸镀锌层附着量及均匀性测试的试样取样方法。E.1试样尺寸试样测试面积不小于100cm2。E.2试样采取先将试件的两端各去掉5cm，然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏镀层表面。