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1、. .管道安装施工案管道过滤器规格2021-09-10 07:11:55|分类：施工管理 |标签： |字号大中小订阅一、工程概述1.1 工程概况中海油南部公司裂解汽油综合利用工程管道布置共分8个区1芳烃别离区 A012罐区 C223公用工程 B124全厂管廊 C255消防泵房及泡沫站C286汽车装卸站 C217污水处理场 B118空气及氮气系统 B121.2配管围1.1. 中海油南部公司裂解汽油综合利用工程工程工艺配管工程量如下：序号名称数量备注1碳钢管道17627米2UPVC管道64米3不锈钢管道202米DN10/DN6 1Cr18Ni9Ti4过滤器38套5金属软管55根6阀门1676个7管
2、架9.6吨1.3管工程特点本工程管道输送介质多为易燃易爆有毒介质，因此，管道多为油化工有毒可燃介质管道，生产过程中具有一定危险性，故对管道安装技术要求高，所以必须格施工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和平安要求。管道主要材质是CS20、1Cr18Ni9Ti、 HDPE等二、编制依据2.1中国寰球工程公司设计文件及设计图纸2.2 以下的施工和验收规?工业金属管道工程施工及验收规? GB5023597?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规? GB5023698?油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规? SH35012002?钢制压力容器焊接工艺评定? 47082000?钢制压力容器焊接规程?
3、47092000?压力容器无损探伤? 4730-94?压力管道平安管理与监察规定?劳部发1996140号三、施工程序和要求为了加快工程进度必须加大工艺管道的预制量，缩短管道现场安装时间，这是保证工期，提高工艺管道安装质量的重要措施。3.1 为了提高劳动效率，保证管道安装质量，加快工程进度，拟建管道加工预制场，争取管道安装预制率达70%以上。管廊除外3.2 以管线单线图为主进展预制，每个管号由自由段和封闭段组成，预制前要全面考虑，预制的应是自由段，封闭段必须在自由段放置至安装位置，经实测安装尺寸后再进展加工预制，封闭段必须在管道预制前，按照单线图选择确定。3.3 采用机械化施工，加快安装进度。3
4、.4 装置区工艺管道的安装程序是先高后低，先大(口径)后小(口径)，先设备附属管线后一般管线。对于塔管应在地面试压合格后再行安装。3.5 在总体方案中要适当安排公用工程管道安装，使之为工艺管道吹扫，冲洗创造条件，为管道试压提供水源和气源。3.6 管道安装施工程序管道施工程序图施工准备阶段图纸会审，设计交底编制材料方案焊接工艺评定编制管道施工案管道组成件焊材阀门检验焊工考核，培训材料领用管道予制阶段管子除锈，涂底漆管段下料坡口加工组对，点焊焊接焊缝外观检验，编号 焊缝返修焊缝射线探伤管架预制阀门试压现场安装阶段管段、阀门、管架运输管道自由段组对、点焊自由段焊接封闭段尺寸实测封闭段组对焊接封闭段加
5、工焊缝外观检查焊缝返修焊缝射线探伤NO试压前资料审查，现场检查管道系统试压管道系统吹洗管道系统泄漏试验保护层预制管道绝热涂中间漆、面漆交工验收阶段中间交接整理交工资料交工验收注明：防腐绝热不是我部施工。四、管道组成件检验4.1 管道组成件包括管子、管件、法兰、阀门、补偿器、平安装置等和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书和合格证，其质量不得低于现行标准规定。4.2 管道组成件和管道支承件的材质，规格，型号和质量应符合设计文件的规定，并按标准进展外观检查，不合格者不得使用。管子的外观检查应符合以下规定：(1) 无裂纹、缩、夹渣、折叠等缺陷；(2) 锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允壁厚负偏差；(
6、3) 螺纹密封面、坡口、加工精度应到达设计标准要求；(4) 有产品标识。4.3 设计文件有高温冲击值要求的材料，产品质量证明书中应有高温冲击值，否那么应按规定进展补项试验。4.4 管子质量证明书应包括以下容：(1) 产品标准号；(2) 钢的牌号；(3) 炉罐号、批号、交货状态，重量和件数；(4) 品种名称、规格和质量等级；(5) 产品标准中规定的各项检验结果；(6) 制造厂检验印记。4.5 阀门检验。(1) 阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺陷。(2) 易燃有毒工艺管道阀门在安装前应逐个进展液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟以壳件和填料无渗漏为合格。(3)
7、 易燃有毒工艺管道、阀门应逐个进展密封试验，试验压力为公称压力，停压5分钟，以阀瓣密封面不漏为合格。(4) 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa，但设计温度大于186的非可燃流体，无毒流体管道阀门，在安装前按2、3条进展压力试验和密封试验。(5) 输送设计压力P1MPa，温度-29的非易燃、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进展压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，假设仍不合格时，该批阀门不得使用。(6) 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进展水压试验和闸板密封试验，水压试验在系统试压进展，密封试验可用色印法检验。(7) 平
8、安阀应按设计文件规定的开启压力进展调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得小于3次。(8) 试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。(9) 试压合格阀门应排尽部积水并吹干。4.6 其它管道组成件及管道支撑件4.6.1 对管道组成件产品质量证明书应进展核对，且以下工程应符合设计文件规定，规格、型号、质量及材质。4.6.2管件外外表应有规格、材料、批量等标识，并与质量文件相符，否那么不得使用。4.6.3管件外外表不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，外表其他缺陷不得超过产品标准允深度，焊接收件焊缝成形应良好，无外表缺陷，且与母材圆滑过渡。4.6.4螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符
9、合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。4.6.5密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片外表不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。4.6.6 法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。4.7 管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色标，或标记应明显清晰，管子下料时必须做好标记移植。暂时不能安装的管子应封闭管口。4.8 焊材检验及保管(1) 所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂纹，焊丝在使用前应去除其外表油污和锈蚀。(2) 焊条应符合标准规定，(3) 弧焊氩气纯度不应低于99.95%。(4) 焊材
10、选用必须符合设计和有关标准规定。五、预制及安装5.1 预制5.1.1 管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。5.1.2 管子切割前应移植原有标记。5.1.3 下料5.1.3.1 碳钢管宜采用机械法切割。当采用氧-乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确，且切口外表应用砂轮修磨平整。5.1.3.2 镀锌管宜用钢锯或其它法机械加工。5.1.3.3 管子切口质量应符合以下规定：(1) 切口外表应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。(2) 切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不超过3mm。5.1.4 自由段
11、和封闭段加工尺寸允偏差应符下表规定：单位：mm项目允偏差长度自由管段封闭管段101.5法兰面与管中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓对于水平度1.61.65.1.5 管道预制的组对、焊接、检验见本案以下有关部份。5.1.6 碳钢管子在下料前应进展涂底漆防腐，除锈根据设计要求采用喷砂除锈法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口30mm距离围不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植，镀锌管不涂漆。5.1.7 预制完毕管段应将管清理干净，并应及时封闭管口。5.1.8 预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检验结果和无损探伤标记。5.1.9管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。5.2管道安装5
12、.2.1 预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进展安装。安装前应去除管异物、铁锈等杂质。5.2.2 管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。5.2.3 当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。5.2.4 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓法消除歪斜。5.2.5 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。5.2.6 螺栓、螺母应涂以二硫
13、化钼油脂或墨机油。5.2.7 高温、低温管道螺栓在运行时应按以下规定进展热紧和冷紧。螺栓冷态紧固温度管道工作温度()一次冷紧温度()二次冷紧温度()-20-70工作温度-1003L最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间距15穿插管外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度， DN-管子公称直径。5.2.11 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开场安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允偏差应符合下表规定：法兰平行偏差径向偏差及间距(mm) 机器转速rpm平行偏差径向偏差间距60000.100.20垫片厚度+1.
14、05.2.12 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接收上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓中顺利通过。5.2.13 管道静电接地(1) 有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀门和管廊平行于管道间，均须设防静电跨接线，具体要求见管道设计说明第八局部“管道防静电。(2) 管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要求。(3) 用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可靠。(4) 有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层，导线穿出绝热层处必须用密封胶封闭出口。(5) 管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电
15、测试记录。5.2.14管道支架安装(1) 管道安装时应同时进展支、吊架的固定和调解工作。支、吊架位置应正确，安装应结实，管子和支撑面接触应良好。(2) 无热位移吊架，其吊杆垂直安装。有热位移的管道吊架，其吊点应与位移向相反，按位移值1/2偏位安装。(3) 固定、限位支架应格按设计要求安装，固定支架应在补偿器予拉伸或予压缩前固定。(4) 导向支架和滑动支架应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得阻碍其位移。(5) 弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件规定进展调整，弹簧支架限位板应在试车前撤除。(6) 支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子外表不得有
16、咬边现象。(7) 管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。(8) 管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。5.2.15管道补偿器安装1)、“形补偿器安装应按设计文件规定予拉或予压缩，允偏差为予拉量的10%，且不大于10毫米。“形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度一样，垂直臂应呈水平状态。2)、波形补偿器安装，应按以下要求进展：(1) 按设计文件要求预拉或预压缩，受力应均匀；(2) 波形补偿器套有焊缝的一端在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。(3) 波形补偿应与管道保持同轴，不得有偏
17、斜。(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩后应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前再撤除临时约束装置。3)、补偿安装调试合格后，应做好安装记录。5.2.16 管道安装有连续时应及时封闭管口。5.2.17 阀门安装5.2.17.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调解余量；5.2.17.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向，确定其安装向；5.2.17.3 当阀门与管道以法兰或螺纹式连接时，阀门应在关闭状态下安装；5.2.17.4 当阀门与管道以焊接式连接时，焊接时阀门不得关闭；5.2.17.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；5.2.17.
18、6 安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀；5.2.17.7 安装平安阀时，应符合以下规定：(1) 平安阀应垂直安装；(2) 管道投入运行时，应及时调校安装阀；(3) 平安阀的最终调校宜在系统上进展，开启和回座压力应符合设计文件规定；(4) 平安阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。5.2.18 管道穿围堤处必须用非可燃材料封堵密，具体见以下列图：六、焊接6.1 一般规定6.1.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进展焊接工艺评定。6.1.2 焊工必须有当地劳动部门或质量监
19、视部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接工程从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格能上岗。6.1.3 无损检测人员应取得劳动部门颁发的XX书才能从事无损检测。6.1.4 焊条烘烤及恒温度和时间格按照焊条说明书的要求进展，领用焊条应置于焊条保温筒，使焊条保持枯燥。6.1.5 管道施焊环境要出现以下情况之一而未采取防护措施时应停顿焊接工作：(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2) 相对湿度大于90%；指电弧1M围的相对湿度(3)下雨。6.16 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。6
20、.2 焊接工艺要求6.2.1 焊接工艺1工艺管道对接焊缝全部采用氩电联焊；2其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊；3DN40的以下承插焊缝全部采用手工电弧焊。4小直径不锈钢钢管采用全氩焊，管充氩保护。6.2.2 焊材选用序号材质焊接法焊条焊丝120 、Q235ASMAW+GTAWE4303J422H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315J42731Cr18Ni9TiGATWH0Cr21Ni10Ti4UPVC根据设计要求6.2.3 焊条的烘烤、发放和回收(1) 焊条的烘烤温度和时间应格按照说明书要求进展。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：序号牌号烘烤温度C/h恒温温度C/h1J
21、422150/1100120/12J427、J507350400/1100120/1(2) 焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以防止药皮开裂、脱落；(3) 焊条领出后应在保温筒存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否那么应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次(4) 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(5) 焊丝在使用前应调直，外表锈蚀、油污等杂质应去除干净。6.2.4、焊材存放、保管应符合以下规定：(1) 焊材库必须枯燥通风，库房不得有有害气体和腐蚀性介质；(2) 库房温度不得低于5，空气相对湿度不得高于60%；(3) 焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并防焊材受潮；(4
22、) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；(5) 焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。6.2.4 焊前准备及接头组对6.2.4.1 管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合以下要求：(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在以下围：a. 直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。(3) 焊接接头及其边缘上不宜开，否那么被开围1.5倍径围的焊缝应100%进展射线探伤。(4) 管道上被
23、补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后可复盖。(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。6.2.4.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，无规定时应符合GB50236-98附录C第C.O.1条的规定。6.2.4.3 管子坡口宜用机械法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口外表必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的外表层，并应将凸凹处打磨平整。6.2.4.4 焊接接头组对前，应用手工或机械法清理其、外外表，在坡口两侧20mm围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他
24、对焊接过程有害的物质。6.2.4.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，外表粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。6.2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。6.2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之。当壁错边量超过第6.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进展加工。如以下列图所示：6.2.4.8 除设计规定需进展冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进展强力组对，焊件组对时应垫置结实，防止焊接时变形。6.2.4.9 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺一样，定位焊焊缝长度宜为1015mm，高宜
25、为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。6.2.4.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等法撤除。撤除后需用砂轮修磨焊痕。6.2.5 焊接工艺要求6.2.5.1 焊接必须采用全焊透工艺，并格按照焊接作业指导书要求进展。6.2.5.2 不得在焊件外表引弧和试验电流。6.2.5.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开3050mm。6.2.5.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，假设因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后可继续施焊。6.2.5.6 焊接完毕后，应及时将焊缝外表的熔渣及附
26、近的飞溅物清理干净。6.2.5.7 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝侧根部进展封底焊。6.2.5.8 管子焊接时要防止管穿堂风。6.2.5.9 焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。6.2.5.10以焊接式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。6.2.6 不锈钢小口径管焊接要求。1小口径不锈钢宜用手工氩弧焊，管充氩保护。2焊接完毕后应及时清理焊缝外表，并进展酸洗钝化处理。6.3 焊接质量检验6.3.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝外表，然后进展焊缝外观检查。6.3.2 焊缝外
27、观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。6.3.3焊缝外表质量应符合以下要求：(1) 不得有裂纹，未熔合，气，夹渣，飞溅存在。(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。(3) 焊缝外表不得低于母材外表焊缝余高h100%射线探伤焊缝h1+0.1b1 且2mm其余焊缝h1+0.2b1 且3mm注：b1-焊接接头坡口最大宽度6.3.4 焊缝部无损检测缺陷等级评定应按?压力容器无损检测?GB4730-94的规定进展。6.3.5 管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合以下规定。6.3
28、.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照执行6.3.5.2设计未明确的，按下述要求执行：可燃、有毒介质管道按SH3501-2002规定SHB级管道，设计压力P10.0Mpa ，设计温度-29t400其X-射线探伤比例为10%,级合格。SHC级管道X-射线探伤比例为5%，级合格。1.6MpaP4.0Mpa，t370中压蒸汽和凝液管道焊缝探伤比例为10%。输送P1.0Mpa，t400非可燃，无毒介质管道焊缝不需射线探伤。要求焊缝射线探伤管道，其固定口探伤比例应占抽检比例40%。当需要在管道焊缝上开或开补强时，应对开直径1.5倍围焊缝或补强板覆盖焊缝进展X-射线探伤，其合格等级同原焊缝要求，确
29、认合格后可开，补强板覆盖焊缝应磨平。6.3.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。6.3.5.4 角焊缝外表应按设计文件的规定，进展磁粉或液体渗透探伤。6.3.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。6.3.5.6 同一管线焊缝抽样检验，假设有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，假设仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，假设仍有不合格那么全部检验。6.3.6 不合格焊缝同一部位
30、的返修次数，碳钢不得超过三次。6.3.7 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。6.3.8 进展无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。6.4焊缝返修6.4.1焊缝返修应格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺根本一样6.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨去除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后可补焊。6.4.3返修后返修焊缝应用原检测法检验，其质量要求与原焊缝一样。6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。6.4.5 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。七、管道系统试验7.1
31、管道系统压力试验7.1.1 管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进展。7.1.2 管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认以下条件，符合要求后进展。7.1.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕。7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，结实程度、焊接质量合格。7.1.2.3 焊接工作已全部完成。7.1.2.4 焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。7.1.2.5 试压临时加固措施平安可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。7.1.2.6 试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。7.1.2.7 试压案经技术交底。7.1
32、.3 管道试压前应由施工单位，建立单位和有关部门对以下资料进展审查确认。7.1.3.1 管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；7.1.3.2 管道组成件，焊材的检验和试验记录或报告；7.1.3.3 特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；7.1.3.4管道系统隐蔽记录；7.1.3.5 管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；7.1.3.6 无损检测报告；7.1.3.7 静电接地测试记录；7.1.3.8 设计变更及材料代用文件。7.1.4 管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合以下条件，同时要采取可靠平安措施。7.1.4.1 公称直径小于或等于300m
33、m，试验压力小于1.6Mpa管道系统。7.1.4.2 公称直径大于300mm，试验压力等于或小于1.6Mpa管道系统。7.1.4.3 脆性材料禁使用气体进展压力试验。7.1.5 当现场不允进展水压试验和气压试验时，经建立单位同意可同时采用以下法代替。7.1.5.1 所有角焊缝包括附着件的焊缝用磁粉探伤和液体渗透探伤进展检验合格；7.1.5.2 对接焊缝100%射线探伤检验合格；7.1.6 进展试压现场应划定禁区，无关人员禁入。7.1.7 试压完毕不得在管道上修补。7.1.8 压力试验压力应符合以下规定：7.1.8.1 真空管道为0.2Mpa；7.1.8.2 水压试验压力为设计压力的1.5倍；7
34、.1.8.3 气体试验压力为设计压力的1.15倍；7.1.9 当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： 61Ps=Kp 62式中：Ps试验压力MP； P-设计压力MP； 61-试验温度管材用应力MP； 62-设计温度下管材用应力Mpa； K-系数，水压试验取K=1.5，气压试验取K=1.15。说明：(1) 水压试验时的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的90%。 (2) 气压试验的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的80%。7.1.10 水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于5，合金钢管道不能低于15,且应高于金属材料的脆性转变温度。不锈钢试压用水氯离子含量不得
35、超过25ppm。7.1.11 因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表平安阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。7.1.12 水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，到达试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。7.1.13 气压试验时应选用空气进展预试压，预予试压压力为0.5Mpa。7.1.14 气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。7.1.15 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压
36、力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。7.1.16 试压过程假设有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。7.1.17 管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外适宜地点排净，排放时应考虑反冲力作用及平安环保要求，禁就地排放。7.1.18 管道系统试压完毕，应及时撤除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。7.2 气体泄漏试验和真空度试验7.2.1 管道系统气体泄漏性试验应按设计文件规定进展，假设设计未规定时，输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体的管道必须进展泄漏试验，试验压力为设计压力。7.2.2 气体泄漏试验应符合以下规定：(1) 泄漏性试验应在压力试验合格
37、后进展，试验介质宜采用空气；(2) 泄漏试验可结合装置试车同时进展；(3) 泄漏性试验应重点检验阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀等。7.2.3 气体泄漏试验加压时压力应缓幔上升，当到达试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格，合格后应及时缓慢泄压并填写试压记录。7.2.4 真空系统管道在压力试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进展真空度试验。7.2.5 真空度试验应在温度变化较小的环境中进展，当系统真空度到达设计要求时，应停顿抽真空，进展系统增压率考核，考核时间为24hr，增压率不大于5%为合格。增压率按下式计算： P2-P1P=
38、100% P1式中：P-24hr的增压率(%) P1-试验初始绝对压力 P2-25hr的实际绝对压力7.3 管道系统吹洗7.3.1 管道系统压力试验合格后，建立单位负责管道系统吹洗工作施工单位配合，并应在吹扫前编制吹洗案。经审批后向参加吹洗人员进展技术交底。7.3.2 管道系统吹洗法应根据管道使用要求，管工作介质和管外表的脏污程度来决定。根据设计规定本装置易燃介质管道均用氮气吹扫，非易燃介质公用工程管道用压缩空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。7.3.3 管道系统吹洗前，应符合以下要求：(1) 不应安装板，法兰连接的调解阀，节流阀，平安阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。(2) 不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。(3) 管道支架与吊架结实，必要时应予以加固。7.3.4 吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。