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1、一、前言常压容器监督检验方案及检验试验要求学习文档 仅供参考为规定钢制焊接常压容器检验及验收的技术要求，确保容器施工质量，特制定本要求；本要求适用于储存石油、 石化产品及其他类似液体的常压 包括微内压立式圆筒形钢制焊接常压容器及与容器相焊接附件的检验和验收；容器的检验与验收， 除应符合本要求的规定外， 尚应符合国家现行的有关标准的规定；本 要 求 依 据 NB/T47003.1-2021钢 制 焊 接 常 压 容 器 和GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收标准；二、监督检验方案监督检验项目分为 A类和 B 类，其要求如下：一 A 类，是对容器安全性能有重大影响的关键项目，
2、在容器制造、施工到达该项目时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得到监检员的现场确认合格后，方可连续施工；二 B 类，是对容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员一般在现场监督该项目的实施， 如不能准时到达现场， 受检单位在自检合格后可以连续进行该项目的实施， 监检员随后对该项目的结果进行现场检查，确认该项目是否符合要求；监检工作见证包括监检员签字 章确认的受检单位供应的相应检验检测、试验报告和监检记录；常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录1；三、检验及验收要求容器的检验与验收除应符合本规定外， 仍应符合设计图样的规定；3.1 材料验收3.1.1 列入 GB150的钢材均可作容器用钢；3.
3、1.2 建造容器选用的材料和附件， 应具有质量合格证明书， 并符合相应国家现行标准规定； 钢板和附件上应有清楚的产品标识；按质量证明书对钢材进行验收， 必要时尚应进行复验； 在以下情形下应对制造容器的材料进行复验：a) 钢材质量证明书供应的材料性能数据不全；b焊接材料无质量证明书；c图样注明对钢材有特别要求；3.1.3 焊接材料应具有质量合格证明书， 并符合相应国家现行标准规定；3.1.4 钢板应逐张进行外观检查， 其质量应符合现行国家相应钢板标准规定；3.1.5 钢板外表局部减薄量、 划痕深度与钢板实际负偏差之和， 不应大于相应钢板标准答应负偏差值；3.1.6 钢管的标准及许用应力按NB/T
4、 47003.1-2021 中表 5-2 的规定；3.1.7 锻件的标准及许用应力按NB/T 47003.1-2021 中表 5-3 的规定；3.1.8 螺柱和螺母的标准及许用应力按NB/T 47003.1-2021 中表 5-4的规定；3.2 加工成型检验3.2.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合以下规定：a弧形样板的弦长不应小于；b直线样板的长度不得小于 1m；c测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；d样板采纳厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作； e样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必需进行加固处理；f 样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、
5、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥当保管，以备检查；3.2.2 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合以下规定：a碳素钢板及低合金钢板宜采纳机械加工或自动、半自动火焰 切割加工； 不锈钢应采纳机械或等离子切割加工； 罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采纳手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采纳剪切加工；b当工作环境温度低于以下温度时，钢材不得采纳剪切加工：1一般碳素钢： -16 ；2低合金钢： -12 ；3.2.3 坡口外表要求：a坡口外表不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；火焰及等离子切割坡口产生的外表硬化层，应去除；b施焊前，应清除坡口及其母材两侧外表20mm范畴内以离坡口
6、边缘的距离运算的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质；3.2.4 不锈钢容器的预制，仍应符合以下要求：a不锈钢板不应与碳素钢板接触；b不锈钢板不应用样冲打眼，宜采纳易擦洗的颜料做标记； c不锈钢板及构件的吊装宜采纳吊装带，运输胎具上宜实行防护措施；d不锈钢板及构件不得采纳铁锤敲击，其外表不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；e不锈钢的构件不应采纳热揻成型；3.2.5 储罐的全部预制构件完成时， 应有编号， 并应用油漆或其他方法做出清楚的标识；3.2.6 全部卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具, 以防转变或损坏；3.2.7 底板预制检验3.2.7.1底板预制前应绘制排版图；
7、4.2.7.2 罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%0.15%，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；4.2.7.3 中幅板的宽度不得小于 1000mm；长度不得小于 2000mm；与边缘板连接的不规章中幅板最小直边尺寸不得小于700mm；4.2.7.4 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm；4.2.7.5 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；3.2.8 壁板预制检验3.2.8.1罐壁板宽度不得小于 500mm；长度不得小于1000mm；3.2.8.2 壁板尺寸的答应偏差，应符合下表的规定：测量部位宽度 AC、BD、EF长度 AB、CD对角线之差 AD-BCAC
8、、BD直线度AB、CD板长 10m1.52312板长10m1AEB212CFD3.2.8.3 壁板卷制后， 应立放在平台上用样板检查； 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm；3.2.9 固定顶板预制检验3.2.9.1 固定顶顶板预制前应绘制排版图；3.2.9.2 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm；3.2.9.3 单块顶板本身的拼接，宜采纳对接，但必需焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于 200mm；3.2.9.4 拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型； 加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm
9、，加强肋与顶板组焊时，应实行防变形措施；3.2.9.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查， 其间隙不得大于10mm；3.2.10构件的预制检验3.2.10.1 包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构学习文档 仅供参考件长度的 0.1%，且不得大于6mm；3.2.10.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象；3.2.11 胀圈的制作检验：胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不得大于 6mm；3.2.12 罐底组对安装检验3.2.12.1 罐底边缘板
10、为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，外表应平整；垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm；罐底边缘板对接接头间隙， 应符合图样规定， 焊完后将露出底板的垫板保留 20mm其余长度切除；中幅板与中幅板间采纳搭接接头，其搭接宽度答应偏差为正负5mm，搭接间隙不应大于 1mm；3.2.12.3 罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下外表涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定；3.2.12.4 罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的 2%，且不应大于 50mm；3.2.13 壁板组对安装检验3.2.13.1 罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验
11、， 合格后方可组装；需重新校正时，应防止显现锤痕；3.2.13.2 相邻两壁板上口水平的答应偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的答应偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂答应偏差，不应大于 3mm；学习文档 仅供参考3.2.13.3组装焊接后， 在底圈罐壁 1m高处，内外表任意点半径的允许偏差为 13mm；3.2.13.4 其它各圈壁板的铅垂答应偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；3.2.13.5 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 300mm；3.2.13.6 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于 300mm；3.2.1
12、3.7 当罐壁厚度大于 12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8 倍，且不应小于250mm；3.2.13.8 当罐壁厚度小于 12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的 2.5 倍，且不小于 75mm；3.2.13.9 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于 150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被掩盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查， 垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少 20mm不焊；3.2.13.10 壁板组装时，应保证内
13、外表齐平， 错边量应符合以下规定：a 纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于 10mm时，不应大于； 当板厚大于 10mm时，不应大于板厚的 0.1 倍，且不应大于 .b 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于 8mm时，任何一学习文档 仅供参考当上圈壁板厚度大于 8mm时，任何一点的错点的错边量均不得大于；边量均不得大于板厚的0.2 倍，且不应大于 2mm；板厚mm角变形 mm 1212c 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：d组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓， 不得有突然起伏， 当板厚 12mm时，局部凹凸变形 15mm；3.2.14 拱顶组对安装检验3.2.
14、14.1 顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后 进行；安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装， 顶板搭接宽度按图纸要求， 答应偏差为 5mm；3.2.14.2 支柱铅垂度答应偏差不大于柱高的0.1%，切不大于 10mm；3.2.14.3 顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm；3.2.15 附件安装3.2.15.1 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的答应偏差应为 5mm；3.2.15.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一样；3.2.15.3 开孔接管法兰的密封面应平整， 不得有裂纹、 毛刺、焊瘤、划痕以及降低强度
15、和连接牢靠性的缺陷， 法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；学习文档 仅供参考3.3焊接检验焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理洁净；焊缝外表及热影响区，不 得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷；成型要良好，焊缝与 母材应圆滑过渡， 焊角高度符合设计规定， 对接焊缝宽度盖过每边坡口 2mm为宜；3.3.2 对接焊缝的咬边深度不得大于mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈服点大于 390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边， 应打磨圆滑；3.3.3 罐壁立焊缝不得有低于母材
16、外表的凹陷， 罐壁对接环向焊缝低于母材外表的凹陷深度不得大于mm，凹陷的连续长度不得大于 100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10% ；3.3.4 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加mm；3.3.5 T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边；3.3.6 标准屈服点大于 390MPa的钢板，其外表的焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格；3.3.7 对接焊缝余高 mm：学习文档 仅供参考板厚罐壁焊缝余高纵向环向罐底焊缝余高 122 23.3.8 棱角 Ea 在焊接接头环向形成的棱角 E，用弦长等于 1/6 内径 Di ，且不小于 300mm的内样板或
17、外样板检查， 其 E 值不大于 n/10+2 mm，且不大于 5mm；b在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于 300mm的直尺检查，其 E 值不大于 n/10+2 mm，且不大于 5mm；3.3.9 壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内径 Di 的 1%，且不大于 30mm；当被检断面位于开孔处，或离开孔中心 1 倍开孔内经范畴内时，就该断面上最大内径与最小内经之差，应不大于该断面内径 Di 的 1%与开孔内直径的 3%之和，且不大于 35mm；3.4 焊缝无损探伤及严密性试验3.4.1 标准屈服点大于 390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过 24h 方可进行无损检测；3.
18、4.2 容器底板焊缝，应进行以下检验：a 全部焊缝应采纳真空箱法进行严密性试验， 试验负压值不得低于 53KPa，无渗漏为合格；b 标准屈服点大于 390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后，应进行渗透探伤，最终一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤；c厚度大于或等于 10mm的底板边缘板，在对接焊缝的外端 300mm范畴内应进行射线探伤，厚度小于10mm的底板边缘板，每个焊工施焊的焊缝至少抽查 1 条， III级合格；d 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T 字焊缝的根部焊道焊完后， 在沿三个方向各 200mm范畴内， 应进行渗透检学习文档 仅供参考测，全部焊完后，应
19、进行渗透检测和磁粉检测；3.4.3 容器壁板焊缝，应进行以下检验：a 纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取 300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于10mm、小于或等于 25mm时，应从每条纵向焊缝中任取 2 个 300mm进行射线探伤，其中 1 个位置应靠近底板， III级合格；其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每一种板厚 板厚差不大于 1mm时视同等厚度 在最初焊接的 3m焊缝内任一部位取 300mm进行射线探伤；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m焊缝及其尾数的任意部位取 300 mm进行射线探伤；当板厚大于 10mm时，全部 T 字缝应进行射线探伤，
20、板厚小于或等于 10mm时，本条要求的检测位置应有25%位于 T 字缝处， 以上项目 III合格；b 环向焊缝：每种板厚以较薄的板厚计 ，在最初焊接的 3m焊缝的任意部位取 300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任取 300mm进行射线检测， III合格；上述检查均不考虑焊工人数；3.4.4 除 T 字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采纳射线检测进行复验；3.4.5 开孔的补强圈焊完后， 由信号孔通入 100 200Kpa的压缩空气， 检查焊缝严密性无渗漏为合格；3.4.6 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定；3.4.7 射线检测
21、不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在学习文档 仅供参考该端延长 300mm作补充检测， 如延长部位的检测结果不合格，应连续延长检查；3.4.8 焊缝显现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单” 并指出精确的缺陷位置，由焊接治理员通知焊工返修，并做好记录；返修工艺与原焊接工艺相同；3.4.9 罐底焊接完成应采纳真空箱法 100%进行严密性检验， 试漏时，先在焊缝外表涂肥皂水， 用长方形真空箱压在焊缝上， 真空箱底部四周用玻璃腻子密封， 用胶管与真空箱泵相通， 通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观看箱内渗漏情形， 当箱内真空度到达 Mpa时，假设焊缝外表无气泡显现，证明焊缝无泄漏，
22、即为合格，如发觉气泡应立刻 作好标记，必需用砂轮将缺陷外表磨开，明确渗漏缘由后方可修补， 坚决不行在缺陷外表进行修补，修补后重新试漏；3.5 容器几何外形和尺寸检验3.5.1 容器壁板组焊接后，几何外形和尺寸，应符合以下规定：a 容器壁高度的答应偏差不大于设计高度的0.5%；b 容器壁铅垂的答应偏差，不应大于容器壁高度的0.4%且不得大于 50mm；c 容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；d 底圈壁板内外表半径的答应偏差，应符合本方案的规定；e 容器壁上的工卡具焊迹，应清除洁净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内外表焊道焊后打磨至壁板平齐；3.5.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不
23、应大于变形长度的学习文档 仅供参考2%，且不应大于50mm；3.5.3 固定顶的局部凹凸变形， 应采纳样板检查，间隙不得大于 15mm；3.6 充水试验3.6.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查以下内容：a 罐底严密性；b 罐底强度及严密性；c 固定顶的强度、稳固性及严密性；d 基础的沉降观测；3.6.2 充水试验应符合以下规定：a 充水试验前，全部的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；b 充水试验前，全部与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；c 一般情形下，充水试验采纳洁净淡水，特别情形下，如采纳其他液体充水试验，必需经有关部门批准；对于不锈钢容器，试验用水中氯离子含量不得超
24、过 25mg/L；试验水温均不低于 5；d 充水试验中应加强基础沉降观测；在充水试验中，如基础发生不答应的沉降，应停止充水，待处理后，方可连续试验；e 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；3.6.3 容器壁的强度及严密性试验， 应以充水到设计最高液位并保持48h 后，无渗漏、无反常变形为合格；发觉渗水时应放水，使液面比渗漏处低 300mm左右，并应严格根据焊接工艺进行修补， 修补长度不学习文档 仅供参考应小于 50mm同,一部位返修次数不宜超过两次；3.6.4 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m 进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无反常变形， 焊缝
25、无渗漏为合格；试验后，应立刻使油罐内部与大气相通，复原到常压；引起温度猛烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳固性试验；3.6.5 固定顶的稳固性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行；试验时应缓慢降压，到达试验负压时，罐顶无反常变形为合格；试验后，应立刻使油罐内部与大气相通，复原到常压；3.6.6 容器底的严密性，应以底板无渗漏为合格；假设发觉渗漏，应将水放净，对底板进行试漏，找出渗漏部位，并应严格根据焊接工艺进行修补，修补长度不应小于 50mm同, 一部位返修次数不宜超过两次；3.6.7 基础的沉降观测，应符合以下规定：a 在容器壁下部每隔 10m左右，设一个观测点，点数宜 4
26、的整数倍，且不得少于 4 点；.2 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按 GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收标准中附录 B 的规定进行；学习文档 仅供参考附录 1常压容器产品安全性能监督检验项目表编号：制造单位：制造日期：产品名称：产品编号：产品类别： 设计压力：管程：MPa 壳程： MPa 管程介质： 设计温度：管程： 壳程： 壳程介质： 主体材料及壁厚：确认序号监检项目类别检查结果工作见证监检员日期1 设计单位资格B图样2 审查制造和检验标准B3 设计变更B主要受压元件和焊接材料4 A材质证明书，复验报告5材料材料标记移植B6材料代用B7焊接工艺评定A8焊接产品焊接试板制备B9产品焊接试板性能报告B10焊工资格和钢印B11焊接接头外表质量B12外观母材外表质量B13和几何尺最大内径与最小内径差B14寸焊缝布置B15封头外形偏差B16 无损检测报告B无损学习文档 仅供参考17 检测射线探伤底片抽查B18 热处理B序号监检项目类检查结果工作见证监检员确认日期记事栏：监检员：年月日别19耐压试验A20安全附件B21气密性试验B22出厂资料B23铭牌B学习文档 仅供参考