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1、. .XX工业大学华立学院 课 程 设 计论文课程名称_机械原理_ _ 题目名称_步进输送机_学生学部系_专业班级_学 号_学生XX_指导教师_年 月 日目 录一、 步进输料机的主要设计过程4二、步进输料机构造简图4三、设计简述43.工作原理43.传动方案53.3设计要求6四、 局部构造解析64.直齿齿轮分析64.1.1精度分析74.1.齿轮副的侧隙分析94.1.3受力分析94.1.4载荷分析114.1.5齿面接触疲劳强度计算124.1.6齿根弯曲疲劳强度计算134.2V带传动分析154.2.1 带传动受力分析154.2.2 带出动的传动比174.3凸轮机构及其设计194.3.1 强等加速减速
2、运动规律194.3.2用解析法设计盘型凸轮轮廓214.3.3 滚子直动从动件凸轮机构224.4轴的分析及其设计244.4.1轴的概述244.4.2提高轴刚度和强度的措施25五、自我评价28六、参考书籍29七、附图29一、步进输料机的主要设计过程二、步进输料机构造简图见书后附图三、 设计简述3.1工作原理当电源接通后，电动机带动带轮1转动，带轮2通过V型带与带轮3相连，其中带轮3与齿轮4、凸轮5通过轴连接，带轮3内部的星心轮把电动机的转速降到一定的转速1,那么此时齿轮与凸轮的转速一样，既是1。之后，凸轮的转动控制杆机构6，使A杆的收缩和伸长控制工件是否落下具体情况我们后面会提到杆机构6时的介绍和
3、计算，其中A杆是在伸缩弹簧作用下进展工作的，落下一个工件后杆A伸长阻止下一个工件的落下，同时配合齿轮带动齿形皮带转动把工件送到加工处5加工。齿轮的间歇配合使工件间歇运动。每前进一次后，齿轮4的空隙时间用于工件的加工，到达步进的目的。3.2传动方案此机构的传动方案大体上没什么不同，在杆构造6 的问题上有所不同的意见，我们组进展了紧X的讨论：一种观点是采用从动件圆柱凸轮机构图3-1，图3-1第二种方案是采用齿轮与齿条的配合图3-2。图3-2而另一种观点是采用从动件盘形凸轮与摇杆机构的组合图3-3。 图3-3这三种方案的目的都是为了间隔性的阻止工件落在传送带上。考虑到设计时尺寸等作用，另外也借助杠杆
4、的放大作用，我们最终选择了方案三。3.3设计要求通过对?机械原理课程设计指导?主编 X永安 编著 X永安 X锦康 王超英一书中46页的题目八步进送料机机构设计与分析的学习，并在伙伴们的帮助下认真分析总结，设计了此机构。此机构要求送料机自动送料，每分钟送料30个，且每次送料的距离一样，经加工前方可继续进料，准确无误的完成快速加工。四、 局部构造解析4.1 直齿齿轮分析我们都知道齿轮传动是应用极为广泛的传动形式之一。其主要特点时：能够传递任意两轴间的运动和动力，传动平稳、可靠，效率高，寿命长，构造紧凑，传动速度和功率X围广。但是，齿轮需要专门设备制造，加工精度和安装精度较高，且不适宜远距离传动。本
5、设计中的变速箱中配有大量的齿轮行星轮如下列图4-1：图4-1在此，我们进展有关变速箱3中齿轮的各项分析。包括精度、受力、载荷、齿面接触疲劳强度、齿根弯曲疲劳强度等。4.1.1精度分析我们都知道齿轮传动的工作性能、承载能力及使用寿命都与齿轮的制作精度有关，精度过低将影响齿轮传动的质量和寿命，而且精度过高又会增加制造本钱。因此在设计齿轮传动时，应根据工作情况合理选择齿轮的精度。国家标准?渐开线圆柱齿轮精度?和?锥齿轮精度?中规定，将影响齿轮传动的各项精度指标分为、三个公差组。各公差组对传动性能的影响如下。1第公差组精度等级 用于限制齿轮在一转内其会转角误差不得超过某一限度，以保证运动传递的准确性。
6、2第公差组精度等级 用于限制传动时瞬时传动比的变化不得超过某一限度，以减少冲击、震动和噪声，使运动传递平稳。3第公差组精度等级 用于保证相啮合的两齿面接触良好，载荷分布均匀。标准中还规定齿轮精度分为12个等级，第一级最高，第12级最低。一般机械中常用的精度等级为69级。齿轮的精度等级应根据传动的用途、使用条件、传动的功率、圆周速度及其他技术要求规定。选择时，先根据齿轮的圆周速度确定第公差组的精度等级见表4-1，第I公差组精度等级可比第公差组精度等级低一级或同级，第公差组精度等级不能低于第公差组精度等级。表4-1 齿轮第公差组精度等级的选择及应用精度等级圆周速度/m/s应用直齿圆柱齿轮直齿圆柱齿
7、轮直齿圆柱齿轮6级15259高速重载的齿轮传动，如飞机、机床中的齿轮，分度机构中齿轮传动7级10176高速重载或中速重载的齿轮传动，如标准系列减速器的齿轮、汽车和机床的齿轮传动8级5103机械制造中对精度无特殊要求得齿轮传动9级33.52.5低速及对精度要求低得齿轮传动在此，根据我们的设计“步进送料机的特点：齿轮强度高、转速低、传动稳，应选取精度等级为9级、圆周速度为3的齿轮。4.1.2齿轮副的侧隙分析齿轮工作时，其非啮合一侧有一定的间隙，称为齿侧间隙。这个间隙对于储存润滑油，补偿轮齿的制造误差、受力变形和受热膨胀均是必要的，否那么齿轮在传动中就有可能卡死或烧伤。侧隙量的大小按齿轮工作条件决定
8、，设计中所选定的最小极限侧隙应能足以补偿齿轮工作时的热变形和贮油。国家标准规定了14种齿厚极限偏差及中心距极限偏差。标准中规定，在固定中心距极限偏差的情况下，通过改变齿厚偏差的大小而得到不同的最小侧隙。通常买取中等价格的，市场价一般为2680元/套。4.1.3 受力分析图4-2a所示为一对标准直齿轮圆柱齿轮在标准中心距安装条件下的受力情况。在分析齿轮传动受力时，用齿宽中点的集中力代替沿齿宽的分布力，并忽略摩擦力。当转矩T1由主动轮1传递给齿轮2时，齿轮间的作用力是沿着啮合线作用在齿面上的，此力的方向即为齿面在该点的法线方向，故称为法向力Fn。为了便于分析，在节点处将Fn分解为两个互相垂直的力，
9、图4-2b表示出作用于齿轮1上的法向力Fn的分解情况：与分度圆相切的圆周力Ft和沿半径方向作用的径向力Fr。图4-2 直齿圆柱齿轮传动的作用力4-1式中：T1为主动轮传递的转矩，即其中， P1为主动齿轮传递的功率kW，n1为主动齿轮的转速r/min； d1为主动齿轮的分度圆直径mm；为分度圆的压力角。作用在主动轮和从动轮上的各对力等值反向。各分力的方向为：主动轮上的圆周力Ft1是阻力，它与主动轮的回转方向相反；从动轮上的圆周力是Ft2驱动力，它与从动轮的回转方向一样；两齿轮的径向力Fr1、Fr2分别指向各自的轮心。4.1.4 载荷分析按式4-1计算的Ft、Fr和Fn均是作用在齿轮上的名义载荷。
10、在实际工作中，还有考虑多方面因素的影响，由于原动机或工作机的工作特性不同，其振动和冲击也不一样；由于齿轮的制造误差，两齿轮啮合的基圆不会完全接触，使得瞬时速度比变化而产生动载荷；由于齿轮安装时的误差，或轴因受弯矩产生弯曲变形、受转矩产生扭转变形等原因，使得载荷沿齿宽方向分布不均匀，如图4-3。当齿轮相对轴承不对称布置，或载荷集中现象严重时，综合考虑轴弯曲和扭转变形的影响。非对称布置时，齿轮远离转矩输入端会使载荷分布不均匀现象得以缓和。图4-3齿轮载荷沿齿宽分布不均匀性考虑以上因素，应将名义载荷乘以阻碍和系数，修正为计算载荷。进展齿轮的强度计算时，按计算载荷进展设计，与法向力对应的计算载荷为式中
11、：K为载荷系数，按表4-2选取。表(4-2) 载荷系数K原动机工作机械的载荷特性均匀中等冲击较大冲击电动机1.01.21.21.61.61.8多缸内燃机1.21.61.61.81.92.1单缸内燃机1.61.81.82.02.22.44.1.5 齿面接触疲劳强度分析一个齿轮的啮合可看作两个圆柱体的接触。因此，轮齿外表最大的接触应力可近似运用弹性力学中的赫兹公式计算。即式中：u为两齿轮的齿数比，“+用于外齿轮，“-用于内齿轮。为了便于设计计算，引入齿宽系数d=b/d1，代入上式，得到齿面接触疲劳强度的设计公式为：ZE为节点区域系数。设计中我们采用的材料都是钢，将其分别代入式4-3和式4-4, 得
12、到一对钢制齿轮的齿面接触疲劳强度的设计公式：一对钢制齿轮的齿面接触疲劳强度校核公式为应用上述公式时应注意：一对齿轮啮合时，两齿轮间的接触应力H1和H2相等，但许用接触应力H1和H2一般不相等，应将H1和H2中较小的值代入公式计算。4.1.6 齿根弯曲疲劳强度分析齿根弯曲疲劳强度计算是为了防止齿根出现疲劳折断。因此，我们还考虑力应保证齿根最大应力F不大于齿轮材料的许用弯曲应力F。在此我们把齿轮看作为一悬臂梁。根据材料力学的相关理论并结合齿轮传动的特点，得齿根弯曲疲劳强度的校核公式为式中：T1是主动轮的转矩，单位为Nmm；YF称为齿形系数，见表4-3；YS称为应力修正系数，见表4-4；b为齿轮的接
13、触宽度，单位为mm；m为模数；z1是主动轮齿数；F是轮齿的许用弯曲应力，单位为MPa。表4-3 标准外齿轮的齿形系数YFZ121618202530405080100YF3.473.032.912.812.652.542.412.352.252.18表4-4 标准外齿轮的齿形系数YSZ121618202530405080100YS1.441.511.541.561.591.631.671.711.771.80引入齿宽系数d=b/d1，代入式4-7，得到齿根弯曲疲劳强度的设计公式为应用此公式时应注意：齿数不同，故两齿轮的齿形系数YF和应力修正系数YS也是不同的，且两齿轮的许用弯矩应力F也不一定一样
14、，因此必须分别校核两齿轮的齿根弯曲疲劳强度。所以我们在设计时，将两齿轮的YFYS/F值进展比拟，取较大值代入式(4-8)中计算的。计算所得的值根据表4-5查出标准模数。表4-5 标准模数系列GB135787第一系列11.251.522.5345681012162025324050第二系列1.752.252.75(3.25)3.5(3.75)4.55.56.579111418222836454.2V带传动分析4.2.1带传动受力分析由于带传动以初拉力F0X紧地套在两个带轮上，在F0的作用下，带与带轮的接触面上产生正压力。未工作时，带两边的拉力相等，且都等于F0，如图4-4。当工作时，主动轮对带的
15、摩擦力Ff与带的运动方向相反。所以主动边即下边被拉紧，拉力又F0增加到F1；从动边即上边被放松，拉力由F0减少到F2，如图4-5。此时，即形成了紧边和松边。其中，F1称为紧边拉力，F2称为松边拉力。如果近似认为带在工作时的总长度不变，那么带的紧边拉力的增加量应等于松边拉力的减少量，即F1 - F0 = F0 - F2 4-9或F1+ F2 = 2F0 4-10图4-4 图4-5在图4-5中，取绕在主动轮上的带为别离体，假设主动轮的直径为D2,按力矩平衡条件可得带传动传递的功率为由以上的式子可知，假设带的速V不变，传递的功率P取决于带与带轮之间的摩擦力Ff。当初压力F0一定且其他条件不变时，摩擦
16、力Ff有一个极限值，这就是带所能传递的最大有效拉力。当摩擦力到达极限时，带的紧边拉力F1与松边拉力F2的关系可用摩擦的Eluter公式表示，即： 式中： e 自然数的底，e约等于2.718； 摩擦因数对于V带，用当量摩擦因数v；1 带与小带轮接触所对的圆心角，称为包角，单位为：rad。 由图4-4，可得带在带轮上的包角为 整理后，可得出带所能传递的最大有效拉力Femax为由以上公式可知最大有效拉力Femax与初拉力F0，包角和摩擦因数有关。4.2.2带传动的传动比任何传动构件都牵涉到传动比的问题，带动轮也不例外，但由于带动轮中带是柔性的而不是刚性的，而且是依靠其与摩擦力来进展传动的，所以又具有
17、一定特殊性，通常都会牵涉到带的弹性滑动和打滑问题，下面对其进展适当的分析。 带是弹性体。在传动过程中，由于受拉力而产生弹性变形，但由于紧边和送边的拉力不同，因而弹性变形也不同。如图4-6所示，当紧边在A1点上绕上主动轮转动时，其所受的拉应力为F1，此时带的线速度V和主动轮的圆周速度V1相等。在带由A1到B1点的过程中带所受到的拉力由F1逐渐降到F2，带的弹性变形也就随之逐渐变小，因而带沿带轮传动是一边绕进，一边后缩，所以带的速度便逐渐过度到低于主动轮的圆周速度V1。这就说明带在绕主动轮边缘的过程中，带与主动轮边缘发生了相对滑动。同理，相对滑动也发生在从动轮上，但情况恰恰相反，带在绕过从动轮时，
18、拉力由F2增加到F1，带的弹性变形也就随之逐渐变大，因而带沿带轮传动是一边绕进，一边伸长，所以带的速度便逐渐过度到高于从动轮的圆周速度V2，亦即带与从动轮间也发生了相对滑动。这就是带传动正常工作时固有的特性，也是不可防止的。弹性滑动引起的后果是：从动轮的圆周运动产生了速度损失；降低了传动效率增加了带的磨损，使带的温度升高，减少了带的寿命；图4-6其降低率用滑动率表示，即所以，带传动的传动比为带传动的滑动率一般为=0.010.02。由于数值较小，对运动的准确性要求不高时，可忽略。在本设计中我们采用=0.01时较适宜。4.3 凸轮机构及其设计4.3.1 等加速等减速运动规律有物理学可知，初速度为零
19、的物体加速运动时，其位移方程为(416)式中凸轮转角的变化X围为0。当=时，代入上式得(417)将上式代入位移方程，并对时间求导，可得位移速度和加速度方程：(418)式中转角的变化X围为0图3-8。根据位移曲线的对成性，可得等减速运动时位移、速度和加速度方程为(419)式中转角的变化X围为。根据上式可画出从动件的运动线图，如上图所示。由图可以看出这种运动规律，通常是在前半程中，作等加速运动；在后半程中，作等减速运动。有图可知，这种运动规律的速度曲线是连续的，不产生刚性冲击。但在A.B.C三处加速度有突变，这说明惯性力也有突变，不过这是有限制的突变。因此一般可用于中速凸轮机构。 4.3.2 用解
20、析法设计盘型凸轮轮廓4.3.2.1尖顶直动从动件盘型凸轮轮廓图4-7所示为正偏置尖顶直动从动件盘型凸轮机构,凸轮以等角速按顺时针方向回转。偏距e基圆半径r以及从动件的运动规律s=s()。取凸轮轴心O为极点,与初始向经OB。重合的OX轴为极轴。当凸轮转过任意角后,从动件上升的位移s可按s=s()求得。利用反转法原理,画出从动见转过角度后的位置,如图中虚线所。此时从动件的尖顶与凸轮轮廓B点接触,由图4-7中的几何关系,可求得B点向经r角为(420)式中可按下求得 令 (421)图4-7 式中可按下求得(422)为了使凸轮轮廓的坐标方程不同转向的凸轮，向角应引入正负号。假设凸轮的转向为顺时针方向时为
21、正值假设凸轮转向为负时针方向时，为负值于是偏值尖顶直从动件盘型凸轮轮廓极坐标方程的一般表达式为(423)4.3.3 滚子直动从动件凸轮机构从图中可知，从点做理论轮廓的法线此法线nn，此法线与滚子圆的交点K就是工作轮廓的对应点。法线nn与向经r之间的加角可通过(b)所示的关系求得。设滚子中心沿理论轮廓移到1点的位置，其向经和向角的增量分别为r和。当趋于零时，直线1与理论轮廓上点的切线重合。OE此时趋于直角，故角1E。由直角三角形1E可近似求得(424) 当0时 (425)式中和可由理论轮廓极坐标方程求得。对于偏直滚子直动从动件盘型凸轮机构，其和可将上式对求导数而得(426)图4-8由图(a)可得
22、工作轮廓上对应点的极坐标方程(427)式中分别为工作轮廓上任意一点K的向经与向角；rt为滚子半径；为工作轮廓上点的向经与理论轮廓上对应点的向经之间的夹角，可由0K求得(428)4.4 轴的分析4.4.1 轴的概述轴是组成机器的重要零件之一，其功能主要是用来支撑做回转运动的零件，如齿轮、涡轮、带轮、链轮、凸轮等，并传递运动和动力，承受弯矩和转矩。例如下列图： 一般轴的常用材料很多，选择时应主要考虑以下几项因素：轴的强度、刚度及耐磨性要求；热处理方法；工艺要求；来源和价格等。在此，经我们组全体讨论结果，选用含碳量0.35%0.5%的优质碳素钢，尤其是45号钢的应用，另外我们也选用了Q235A普通碳
23、素钢作为备用。由于周在工作时可能会发生失效现象，如：刚度缺乏产生过大的弹性变形；转速极高的轴发生共振而失稳等。因此，需要提高轴的刚度和强度。4.4.2 提高轴刚度和强度的措施4.4.2.1合理布置轴上零件轴上零件的合理布置可改善轴的受力状况，提高轴的刚度和强度。1)使弯矩合理分布合理改良轴的零件构造,可减少轴的载荷.改善其应力状态,图4-9提高轴的强度和刚度,对于图(4-9a)所示的轮轴.毂配合面分为两段(4-9b),那么可减少轴所受力的最大弯矩,使载荷分布更趋合理。2)使转矩合理分布图4-10在图中,轴上装有三个转动轮,输入转矩为T1+T2。假设将输入轮布置在轴的一端(4-10a),此时轴所
24、承受的最大转矩为T1+T2。假设将输入轮布置在两个输入轮之间(4-10b),时那么轴的最大转矩减小为T1。3)改善受力状态图4-11图(4-11a)所示的卷扬机,其卷筒轴工作时,即弯矩又受转矩的作用。当卷筒的安装构造改为图(4-11b)时,大齿轮与卷筒固联,卷筒轴那么只受弯矩作用,因此改善轴的受力状态,即缩短了轴的长度,使构造紧凑,又提高了轴的强度和刚度。自我评价经过几天不断的努力，身体有些疲惫，但看到劳动后的硕果，心中又有几分喜悦。总而言之，感触良多，收获颇丰。通过认真思考和总结，机械设计存在以下一般性问题：机械设计的过程是一个复杂细致的工作过程，不可能有固定不变的程序，设计过程须视具体情况
25、而定，大致可以分为三个主要阶段：产品规划阶段、方案设计阶段和技术设计阶段。值得注意的是：机械设计过程是一个从抽象概念到具体产品的演化过程，我们在设计过程中不断丰富和完善产品的设计信息，直到完成整个产品设计；设计过程是一个逐步求精和细化的过程，设计初期，我们对设计对象的构造关系和参数表达往往是模糊的，许多细节在一开场不是很清楚，随着设计过程的深入，这些关系才逐渐清楚起来；机械设计过程是一个不断完善的过程，各个设计阶段并非简单的XX序进展，为了改良设计结果，经常需要在各步骤之间反复、穿插进展，指导获得满意的结果为止。获得这份拥有是我们团队共同努力的结果。我们通过默契的配合，精细的分工，精诚的合作，
26、不断的拼搏，共同完成了这一艰巨而又荣耀的任务。在这里，特别要感谢一下X教师。经过他的精心指导，我们多了几分激情，少了几分麻烦，多了几分灵感，少了几分忧虑。主要参考书籍【1】X卫国 饶芳(主编)机械设计根底篇华中科技大学20069【2】X永安(主编 编著)X锦康 王超英(编著)机械原理课程设计指导高等教育199510【3】赵明岩(著) 陈秀宁(审)大学生机械设计竞赛指导XX大学20218【4】王为 汪建晓(主编)X昌林(主审)机械设计华中科技大学20072【5】廖念钊 古莹菴 莫雨松 李硕根 杨兴骏(编著)互换性与技术测量中国计量20076【6】马永林 何元庚 汤茜茜(朴编)机械原理高等教育19924【7】郭红星 宋敏 庞军(主编)主审机械设计根底XX电子科技大学20062【8】宋昭祥(主编)机械制造根底机械工业出版199810【9】X定华(主编)工程力学高等教育2003【10】陆金贵(主编)凸轮制造技术机械工业出版1996【11】X策 (主编)机械原理与机械设计机械工业出版2004【12】黄纯颖(主编)工程设计方法中国科学技术大学1999【13】X宗泽(主编)高等机械零件清华大学1998. .word.