2022年模具设计论文-.docx

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1、精品学习资源模具设计与制造后盖的模具设计： *学号：*班级：*指导老师： *大 学欢迎下载精品学习资源摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一， 可以一次成型外形复杂的精密塑件；本设计是后盖塑料模具的设计，对零件结构进 行了工艺分析，采纳 ABS 作为塑件的材料；采纳单分型面，依据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸 等因素挑选了注射机，挑选成型零部件的尺寸；采纳扇形浇口；利用 直导柱导向，斜滑顶杆顶料 ,斜滑顶杆侧抽，同时完成侧抽和顶出完成脱模， 并对模具的材料进行了挑选， 如此设计出的结构可确保模具工作运行牢靠；对模具结构与注射机的匹配进行了校核；用ProE

2、绘制出模具三维图形，最终利用 PROE 对型芯和型腔进行了加工仿真， 制定了符合要求的数控加工工艺过程；关键词 ：后盖； ABS；注塑模具； PROE；欢迎下载精品学习资源目录1 绪论2 材料与塑件分析3 挑选塑件的分型面4 标准件的挑选5 注塑机的挑选6 浇注系统的设计7 冷却系统的设计8 顶出和导向机构的设计9 成型零件的设计10 模具设计总图欢迎下载精品学习资源1 绪论从第一个塑料产品赛璐珞产生算起， 塑料工业迄今已有 120 年的历史；自然高分子加工阶段 ,这个时期以自然高分子，主要是纤维素的改性和加工为特点； 合成树脂阶段， 这个时期是以合成树脂为基础原料生产塑料为特点； 大进展阶段

3、， 在这一时期通用塑料的产量快速增大，聚烯烃塑料在 70 岁月又有聚 1丁烯和聚 4-甲基-1-戊烯投入生产；形成了世界上产量最大的聚烯烃塑料系列； 同时显现了多品种高性能的工程塑料；21 世纪,塑料工业以前所谓有的速度高速进展； 塑料,在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不行替代的位置；目前，我国塑料工业的高速进展对模具工业提出了越来越高的要 求；在 2004 年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30 左右，将来几年中，塑料模具仍将保持较高速度进展；模具是工业生 产中使用极为广泛的重要装备， 采纳模具生产制品及零件， 具有生产效率高，节省原材料，成本低廉，保证质量的一系

4、列优点，是现代工 业生产中的重要手段和主要进展方向；虽然我国模具总量目前已到达相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家很多；当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：一是总量供欢迎下载精品学习资源不应求， 国内模具自配率只有 70%左右；其中低档模具供过于求， 中高档模具自配率只有 50%左右； 二是企业组织结构、 产品结构、 技术结构和进出口结构均不合理， 我国模具生产厂中多数是自产自配的模具车间分厂，自产自配比例高达 60%左右， 而国外模具超过 70% 属商品模具；专业模具厂大多是“大而全 ”、“小而全 ”的组织形式，而国外大多是 “小而

5、专 ”、“小而精 ”；国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%，而国外在 50%以上；目前， 我国经济仍处于高速进展阶段， 国际上经济全球化进展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速进展供应了良好的条件和机遇； 一方面，国内模具市场将连续高速进展，另一方面，模具制造也逐步 向我国转移以及跨国集团到我国进行模具选购趋向也非常明显；因此，放眼将来，国际、国内的模具市场总体进展趋势前景看好，估计 中国模具将在良好的市场环境下得到高速进展， 我国不但会成为模具大国，而且肯定逐步向模具制造强国的行列迈进； 随着国民经济总量和工业产品技术的不断进展， 各行各业对模具的需求量越来越大， 技术要求

6、也越来越高； 虽然模具种类繁多， 但其进展重点应当是既能满意大量需要，又有较高技术含量，特殊是目前国内尚不能自给，需大 量进口的模具和能代表进展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具； 模具标准件的种类、数量、 水平、生产集中度等对整个模具行业的进展有重大影响；因此，一些重要的模具标准件也必需重点进展，而且 其进展速度应快于模具的进展速度， 这样才能不断提高我国模具标准欢迎下载精品学习资源化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本；由于我 国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势， 因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来进展；2 材料与塑件分析2.1 塑件分析如图 1 为后盖件的三

7、维立体图，该产品外形如中空薄壁型零 件，精度及外表粗糙度要求高，不答应有明显的熔接痕、飞边等工艺 痕迹，需要肯定的协作精度要求；制品整体有充分的脱模斜度，各处 脱模力比较合理；从整体结构分析：制品外表积较大、高度不大但是 壁薄、零件的曲面复杂，型腔、型芯加工困难；从整体工艺性分析： 依据制品外观要求与结构特定要求挑选浇口位置在零件内部，制品薄而大要求冷却必需匀称而充分，脱模力合理要求顶出机构顶出匀称；图 1 塑件三维立体图欢迎下载精品学习资源2.2 塑件材料分析塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性 能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产， 本次设计材料的挑选是依据材料特

8、性进行挑选的；依据塑料受热后表现的性能和加入各种帮助料成分的不同可分 为热固性材料和热塑性材料， 通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料仍适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采纳热塑性塑料；热塑性塑料仍分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和 ABS 等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可挑选以下材料见表1；表 1 注塑塑料比照塑料名称材料特性ABS较大的机械强度和良好的综合性能；成型工艺特点聚乙烯结晶部分多时，塑料硬度高、韧性大、抗拉强度高，但整体尺寸变小， 耐冲击强度及断裂强度底；聚乙烯制件最显著的特点是收缩率大，这与材料的可

9、结晶性和模具温度有关；定型后塑件在强的收缩牵引作用下，可令制件变形和翘曲；注射温度ABS 的吸湿性和对水分子的敏锐性较大，在加工前必需进行充分的干燥和预热；原料掌握水分在 0.3% 以下；ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系比较特殊，在到达塑化温聚乙烯的注射温度一般在120度后在连续盲目升温，必将的热降解；ABS310之间，温度超过率会明显增大；300时，收缩注射速度及 pa 之间；注射速度不易过快，压力以保证结晶程度高；模具温度ABS 采纳中等注射速度成效较好，注射时需要采纳较高的注射压力，其溢边料为左右；并需要调配好保压压力和保压时间；ABS 的模具温度相对较高，一般调剂在 7585；由于模

10、具温度对收缩率影响很大，因此要常常保持模具相对恒定的温度，一般在 4080之间；经以上两种备选材料的性能比照， 并考虑到制件的使用环境， 本欢迎下载精品学习资源设计采纳 ABS 材料；由于材料的吸湿性强，含水量应小于0.3% ， 所以原料应充分干燥； ABS 的技术指标、注射工艺参数详细看表2欢迎下载精品学习资源和表 3；ABS 技术指标密度吸水率熔点拉伸弹性模量0.20.4%130160比容收缩率硬度弯曲强度0.40.7%9.7 HB 80Mpa10 Mpa3拉伸屈服强度50Mpa温度传导系数10 7 m 2 /s表 3 ABS 的注射工艺参数表 2 ABS 技术指标欢迎下载精品学习资源注射

11、机类型螺杆式螺杆转速30 60r/min喷嘴形式直通式喷嘴喷嘴温度180190模具温度50 70注射压力60 100Mpa保压压力5 10 Mpa冷却时间5 15s周期15 30s后处理方法红外线烘箱温度 70时间0.3 1h备注2.3 确定塑件设计批量该产品为小批量生产， 故设计的模具要有肯定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采纳一模两腔结构，浇口形式采纳扇形浇口，采 用两点进料，以利于匀称布满型腔；2.4 运算塑件的体积和质量该产品材料为ABS,查手册或产品说明得知其密度为 /cm3；收缩率为 0.4% 0.6%；运算其平均密度为 /cm3,平均收缩率为 0.5%；使用 PROE 软件画出

12、三维实体图， 软件能自动运算出所画图形的体积；当然也可依据外形手动几何运算得到该零件的体积；欢迎下载精品学习资源图 2 塑件体积通过运算塑件的体积 V 塑=3，可得塑件的质量为 M 塑= 5.24= 2=式子中 塑料密度 g/cm3；由浇注系统体积 V 浇=3可运算出浇注系统质量为M 浇=V 浇=g1.05=由于一模两腔故 V 总=2V 塑 V 浇= 3 M 总=M 塑 M 浇= cm33 挑选塑件的分型面挑选分型面时， 应考虑到使模具结构简洁，分型简洁，并且应不影响塑件的外观及使用； 依据 后盖件的特点，选取分型面；4 标准件的挑选模具的标准化对于生产中提高效率， 改善生产环节有着很重要的作

13、用；近年来在模具行业， 特殊是塑料模具行业，标准件的大量运用使生产更趋于标准化、 简洁化， 对于生产安全和高效起到很重要的作用，仍有利于模具的国际沟通和组织模具出口，打入国际市场；欢迎下载精品学习资源4 1 标准模架的选取模架是设计制造塑料注射模的基础部件， 其他部件的设计与制造均依靠于它， 挑选模架要依据制品的尺寸及大小， 同时考虑注射机的参数，本次设计因参照生产实例采纳如图 3 所示模架；图 3 模架的挑选4 2 标准紧固件的选用标准紧固件主要是螺钉； 螺钉是日常生活中最常用的标准件， 将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内， 螺钉头部即可将两被连接件紧固，其规格和尺寸均有相应的标准， 本设计

14、的塑件模架中主要采纳内六角螺钉 ,包括 M5,M6,M8 和 M10,M14 不等，长度依据不同需要选取；5 注塑机的挑选欢迎下载精品学习资源注塑机的全称应为塑料成型机； 注射机主要由注射装置、 合模装置、液压传动系统、电器掌握系统及机架等组成；如图4.1 所示，工作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上， 由合模机构合模并锁紧，由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模 具内冷却定型后由合模机构开模，最终由推出机构将塑件推出；图 4 注塑机结构注射机的工作原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相像， 它是借助螺杆或柱塞的推力， 将已塑化好的熔融状态 即粘流态的塑料注射入闭合好的

15、模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程； 注射成型是一个循环的过程， 每一周期主要包括： 定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件； 取出塑件后又再闭模， 进行下一个循环；注塑机依据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压机械连杆式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机；其特点如表4：表 4形式立式卧式直角式欢迎下载精品学习资源容量一般为 30热塑性塑料注射机固性塑料注射机容量一般为欢迎下载精品学习资源60g柱塞式30 60g螺杆式60cm3 以上100 500g除 塑 化 加 热2045g注 射 装置 与 合欢迎下载精品学习资源注 射 装 置 一

16、 般 为结构柱塞式、液压机械特性式锁模机构、顶出系统为机械顶出注射装置以螺杆为主，液压机械式锁模，顶出系统采纳机械、液压或两者兼备系统外， 其他与 热 塑 性 塑料 用 螺 杆 式注射机相像模 装 置的 轴 线互 相 成垂 直 排列，优点介于立卧 两 种注 射 机之间欢迎下载精品学习资源优点2. 安装嵌件、活动型芯便利1. 开模后，塑件自动落下便于实现自动化操作2. 塑化才能大、匀称，注射压力大，注射压力缺失小，塑件内应力，定向性小，可减小变形，开裂倾向3. 螺杆式可采纳不同的螺杆，调剂螺杆转数、背压等用来加工不同的塑料及不同要求的塑件1. 开模后，塑件自动落下2. 使用双模，可以 减 小循

17、环 周期，提高生产力欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源2. 注 射 压 力 损 失大，加工高粘度塑料 薄 壁 塑 件 时 要缺点求成型压力高，塑件内应力大，注射速度匀称，塑化不匀称1. 易于加工小，中型 及 分 两 次 进 行双 色 注 射 加 工 的塑件适用2. 柱塞式不宜加工流 动 性 差 ， 热 敏范畴性、对应力敏锐的塑料及大面积，薄壁塑件，宜加工流淌 性 好 的 中 小 性塑件1. 装模麻烦，安放嵌件及活动型芯不便，易发生分解2. 螺杆式加工低粘度塑料，薄壁，外形复杂塑件时易发生回流，螺杆不易清洗，贮料清洗不净，易发生分解1. 螺杆式适应加工各种塑料，小型设备易加工薄壁、精密塑件

18、2. 螺杆式适应于掺和料、有填料，干着色料的直接加工1.嵌件、活动型芯安放不便， 易倾斜落下1. 适 用 加 工 小型塑件， 并装有侧浇口模具欢迎下载精品学习资源5.2 注射机的挑选本次设计已运算出塑件的总体积为 3，总质量为 g；依据塑料制欢迎下载精品学习资源品的体积或质量查有关手册选定XS-ZY-125 卧式注射机；表 5 XS-ZY-125 卧式注射机性能参数注射量 cm3螺杆直径 mm注射压力 MPa注射行程 mm锁模力 KN 最大成型面积 cm2模板最大行程 mm12542120115900320300模具最大厚度 mm模具最小厚度 mm拉杆空间 mm模具定位孔径 mm喷嘴孔直径 m

19、m喷嘴球孔径 mm300200290 150 4125.3 注塑机的参数校核为使注塑成形过程顺当进行，须对以下工艺参数进行校核；最大注塑量校核我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体 积包括流道及浇口凝料和飞边 ，通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，本次设计选用注塑机最大注塑量应V 塑件+V 浇式中： V 机注塑机的最大注塑量 cm3V 塑塑件的体积， cm3该产品 V 塑件=3 V 浇浇注系统体积， cm3该产品 V 浇=3故 V 机 V 塑件+V 浇/0.8=8.37+5.535/0.8=3在此选顶的注塑机注塑量为 125cm3，所以满意本次设计的要

20、求；注射压力校核 .欢迎下载精品学习资源所选用的注射机的注射压力必需大于成型塑件所需的注射压力； 成形所需注射压力与塑料品种、塑件的外形及尺寸、注射机类型、喷 嘴及模具流道的阻力等因素有关； 依据体会， 现在对塑件的流淌性和黏度做比较，可知道成形所需注射压力大致如下：1. 塑料熔体流淌性好，塑件外形简洁，壁厚者所需注射压力一般小于 70MPa；2. 塑料熔体粘度较低，塑件外形一般，精度要求一般者，所需注射压力通常选为 70 至 100 MPa；3. 塑料熔体具有中等粘度 PS、PE 等，塑件外形一般，有肯定精度要求者，所需注射压力选为100 至 140 MPa；4. 塑料熔体具有较高粘度 PM

21、MA 、PPO、PC、PSF 等，塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不匀称，尺寸精度要求严格的塑件，所需注射 压力约在 140 至 180 MPa；本次的产品设计为后盖的塑件，整体结构为小型零件，对粘 度的要求不高，所以本次注射机的注射压力为120MPa，应能满意此项要求；锁合模力校核高压塑料熔体布满模腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模 力，此胀力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的 乘积；胀模力必需小于注射机额定锁模力，常用塑料品种及塑件复杂程度不同，或精度不同，可选用的型腔压力也不同；型腔压力可依据欢迎下载精品学习资源体会取值， 常取型腔压力为 20 40Mpa，常用塑料品种及塑件复

22、杂程度不同，或精度不同，我们对锁模力校核，对一些树脂平均压力作简洁的比较；表 6 型腔内树脂平均压力 /Mpa软质 PVC2535ABS3040PC4055PP3040树脂名称一般成型重视外表质量的成型硬质 PVC3040依据上表，本塑件的材料为 ABS，可挑选型腔压力 Pc=40Mpa， 型腔平均压力Pc=40MPa 打算后，可以按下式校核射机的额定锁模力： TKPc A式中T 注射机额定锁模力；A 塑 件和 流道 系统 在分 型面上的 总投 影面积mm2；K 1.2本次设计所选注射机T=900KN ；两个塑件在分型面上的投影面积为mm2； 流道系统在分型面上的总投影面积为2；A =+552

23、.4157=mm2K =1.2；欢迎下载精品学习资源cKP A40 106 10-6= T=900KNN;故所选注射机满意此项要求；模具安装尺寸的校核模具厚度闭合高度必需满意下式：H minHmH max式中： H min 注射机答应的最小模具厚度 mm；H m 所设计的模具厚度 mm；H max 注射机答应的最大模具厚度 mm；H min = 200mm， Hm = 290mm， H max = 300mm200290104 为宜；塑料的热性能， 对冷却时间有重大影响；绝大多数塑料的热导率和热扩散率都很低， 但可通过加入添加剂、改性剂加以改善；依据表 7 确定冷却时间欢迎下载精品学习资源制件

24、厚度mm 表 7 塑件壁厚与冷却时间的关系冷却时间 sABSPAHDPELDPEPPPSPVC欢迎下载精品学习资源依据上表，本塑件材料为 ABS，壁厚为，故冷却时间为 2.9-4.1s；1.运算所需冷却水体积流量：欢迎下载精品学习资源应用公式： V =Gi来运算；欢迎下载精品学习资源60Ct1t2 欢迎下载精品学习资源式中：V 冷却水的体积流量 m3/minG 单位时间内注入模具的塑料质量 kg/h 欢迎下载精品学习资源i 塑料成型时在模内释放的热量 J/kg C 冷却水的比热容 J/kg K3冷却水的密度 kg/m t1冷却水的出口温度t 2 冷却水的进口温度塑件质量 M塑=, 用 PROE

25、作出浇注系统的三维图，运算出浇注系统的总质量为，每小时注射 240 次，G =8.788+5.812 240/1000=Kg；欢迎下载精品学习资源53运算得 V =Gi 3 10 /60/10/4200/ 25-20 =欢迎下载精品学习资源60Ct110-3 m3/mint 2欢迎下载精品学习资源参考塑料模具技术手册 ，选定冷却水道直径为8mm；欢迎下载精品学习资源v=4Vvd 2=4 10-3 /3.14/6/10002/60=0.23m/s欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源v0.8=0.2d996 0.61/欢迎下载精品学习资源=103W/m2 K =8.44. 传热水孔总传热面积的

26、运算：公式 A=Gi3600TwT 欢迎下载精品学习资源式中： A冷却水孔总传热面积 m2 G单位时间内注入模具的塑料质量kg/h冷却水的传热系数 W/m2 K C冷却水的比热容 J/kg K冷却水的密度 kg/m3TW模具温度T 冷却水的平均温度运算得： A =Gi3600TwT = 3 1053/ 40- 25-20 /2 2=0.009 m2就传热水孔总传热面积应为5. 冷却水孔总长度运算公式L=Giw3600vd 0.8TT 式中L冷却水孔总长度 mL=Gi=w3600vd 0.8TT 就冷却水孔总长度应为6. 冷却水道孔数运算：欢迎下载精品学习资源dlA公式n=A运算n=dl由于模具

27、采纳的设计是一模两腔设计， 选用铜管以防止漏水， 会降低冷却作用故采纳 14 根水道；依据本次设计的塑件外形及其所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计出冷却回路；冷却通道之间也可采纳内部钻孔法沟通， 用堵头使之形成规定的冷却回路；冷却回路的水孔数量尽可能多、孔径尽可能大，一般的来说，冷 却水孔中心线与型腔的距离应为冷却通道直径的12 倍通常为 12 15mm，冷却通道之间的中心距约为水孔直径的3 5 倍，通道一般在 8mm 左右以上；冷却水孔至型腔外表的距离应尽可能相等当塑件壁厚匀称时，冷却水孔与型腔壁厚不匀称时，应在厚壁处强化冷却；合理确定冷却水接头位置， 进出口水管接头的位置应尽可能设在

28、模具的同一侧面；为了不影响操作，通常应设在注射机的反面，水管接头多采纳自动密封接头；综合以上冷却水孔的布置要点同时仍要兼顾水道与其它件是否产生干预， 本次设计的冷却水道采纳直通式， 不会与其他零件产生干预，水道中插入铜管防止漏水；8 顶出和导向机构的设计欢迎下载精品学习资源8.1 顶出机构的设计顶出机构的分类顶出机构按驱动形式分为：手动顶出、机动顶出、气动顶出；按模具结构形式分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出；顶出机构的设计原就1顶出机构应设置在动模一侧：因塑件一般均留在动模一侧以便顶出；2顶出时与塑件的接触应为塑件内外表及其他不明显的位置， 以保证塑件外观；3顶出装置匀称分布， 顶

29、出力作用在塑件承担力最大的部位；以防变形和损耗；4顶出机构应平稳顺畅，敏捷牢靠，足够的强度、耐磨性， 平稳顺畅无卡滞，并且制造便利，易于修理；顶出机构的基本形式1.顶杆顶出机构基本形式：常用断面外形有圆形、矩形、腰形、半圆形、弓形和盘形等；本设计选用斜滑顶杆， 由于它有两方面作用既能做顶杆仍能起内部侧抽的作用，能保证协作精度及互换性，滑动阻力最好，不卡滞，应用很广；顶杆的结构形式如图7；本次设计主要采纳下面的顶出形式，顶杆端部的端面要求抛光以符合塑件的粗糙度的要求；欢迎下载精品学习资源图 7 顶杆的形式导向机构对于塑料模具是必不行少的部件， 它能够保证注射模具精确的开合模，并在模具中起定位、导

30、向和承担肯定侧压力的作用， 导向机构的形式主要有导柱导向和精定位装置；导柱和导套的设计导柱导向机构主要包括导柱和导套，导柱与导套的协作具有导向作 用、定位作用、承担肯定的侧向压力；导柱的结构形式：注射模具常用导柱的结构形式有两种：带头导柱和带肩导柱；由于本设计是小型模具设计， 但是是深型腔注射模具， 所以采纳带头短导柱，并且带有储油槽；欢迎下载精品学习资源导套可分为直导套和带头导套； 带头导套轴固定简洁， 而直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构； 本设计中导套选为带头的导套， 并且带油槽；导如图 8 所示；图 8 导柱和导套导柱和导套在模板上的布置导柱和导套在模板上的布置一般遵循以下几点：1

31、 二导柱用于小型模具：合模无方位要求时：二导柱直径相同对称分布； 有方位要求时： 二导柱直径不同或直径相同不对称分布；2三导柱：用于中小型模具；3四导柱：用于深腔大型模具，在圆模板上，在矩形模板上；4八导柱：四短增强导向刚性四长，用语深腔、薄壁，要求壁厚匀称的模具；依据以上要求本设计挑选了四导柱；详细布置参看装配图；8.3复位机构的设计欢迎下载精品学习资源复位机构就是在模具闭合时顶出系统的各个顶出元件复原到原先设定的位置；如顶杆、顶管、顶块等；但因其端部一般并不直接接触到定模的分型面上， 故模具闭合时并不能驱动它们复位， 必需依靠特设的复位机构；复位机构分为复位杆复位和弹簧复位；由于弹簧复位用

32、于结构简洁的小型模具，弹簧弹力应足以使顶出机构复位；因此，本设计利用弹簧进行推杆的复位；详细布置参看装配图；9 成型零件的设计9 1 凹模的设计凹模：结构形式有整体式、整体嵌入式、镶拼式，由于外壳模具采纳一模两腔， 塑件外形不太复杂， 因此可以采纳整体嵌入式凹模，结构简洁，安装便利；9 2 凸模的设计凸模：分为主型芯和内侧抽，由于凸模的加工比较简洁，结构坚固，并且 外壳的内形简洁，采纳整体嵌入式主型芯；采纳八个斜滑顶杆来对 内部进行侧抽；9 3 成型零件工作尺寸运算1塑件的收缩率波动：塑件收缩率的波动所引起的误差应小于塑件公差的 1/3；2型腔、型芯的径向尺寸以及塑件尺寸标注，凡孔都是按基孔制，欢迎下载精品学习资源公差下限为零， 公差等于上偏差； 凡轴都是按基轴制， 公差上限为零， 公差等于下偏差；中心距基本尺寸为双向等值偏差；在此设计当中，塑件的其他尺寸没有精度要求,就模具型腔可直接按制品有关尺寸加工制作；10 模具设计总图图 9 模具三维装配图欢迎下载精品学习资源图 10 模具三维装配爆炸图欢迎下载