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1、第 2 章冲裁从表 1.1 可见，分别工序 广义冲裁 包括落料、冲孔、切断、切边、剖切、切口、整修等，其中冲裁 落料、冲孔 应用最多；生产实际中往往对冲裁与广义冲裁不加区分；冲裁得到的制件可以是最终零件，也可以作为弯曲、拉深、成形等其他工序的坯料/工序件 /半成品；2.1冲裁变形过程如图 2.1 所示，冲裁需要用到的凸模1 实体与凹模2型孔 工作部分 刃口的水平投影轮廓按所需制件轮廓外形制造，但尺寸有微小差别剪切作用而沿肯定的轮廓相互分别；需要肯定间隙 ；当压力机滑块把凸模推下时，板料就受到凸- 凹模的a b图 2.1一般冲裁示意图1 凸模； 2凹模2.1.1 冲裁变形的 3 个阶段板料的分别
2、是瞬时完成的，冲裁变形过程大致可分成3 个阶段 如图 2.2 所示 ；1弹性变形阶段 如图 2.2a所示 当凸模开头接触板料并下压时，板料发生弹性压缩和弯曲；板料略有挤入凹模洞口的现象；此时，以凹模刃口轮廓为界，轮廓内的板料向下弯拱，轮廓外的板料就上翘；凸- 凹模间隙愈大，弯拱和上翘愈严峻；随着凸模连续下压，直到材料内的应力达到弹性极限，弹性变形阶段终止，进入塑性变形阶段；(2) 塑性变形阶段 如图 2.2b 所示当板料的应力达到屈服点，板料进入塑性变形阶段；凸模切入板料，板料被挤入凹模洞口；在剪切面的边缘，由于凸凹模间隙存在而引起的弯曲和拉伸作用，形成塌角面，同时由于剪切变形，在切断面上形成
3、光亮且与板面垂直的断面；随着凸模的连续下压，应力不断加大，直到应力达到板料抗剪强度，塑性变形阶段终止；(3) 断裂分别阶段 如图 2.2c 所示 当板料的应力达到抗剪强度后，凸模连续下压，凸、凹模刃口邻近产生微裂纹不断向板料内部扩展；当上下裂纹重合时，板料便实现了分别；由于拉断结果，断面上形成一个粗糙的区域；凸模连续下行，已分别的材料克服摩擦阻力，从板料中推出，完成整个冲裁过程；图 2.2冲裁时板料的变形过程2.1.2 冲裁变形区及受力由上述冲裁变形过程的分析可知，冲裁过程的变形是很复杂的；冲裁变形是在以凸、凹模刃口连线为中心而形成的纺锤形区域为最大如图 2.3a所示 ，即从模具刃口向板料中心
4、变形区逐步扩大；凸模挤入材料肯定深度后，变形区域也同样按纺锤形区域来考虑，但变形区被此前已变形并加工硬化的区域所包围 如图 2.3b 所示 ；其变形性质是以塑性剪切变形为主，仍相伴有拉伸、弯曲与横向挤压等变形；图 2.3冲裁变形区1 凸模； 2 压料板； 3 板料； 4 凹模； 5 纺锤形区域； 6已变形区无压边装置的冲裁过程中板料所受外力如图2.4 所示；其中： P1， P2 凸、凹模对板料的垂直作用力；P3， P4 凸、凹模对板料的侧压力；P1， P2 凸、凹模端面与板料间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，一般在间隙合理或偏小的情形下指向模具的刃口；P3， P4 凸、凹模侧面与板料间的摩擦力
5、；由图 2.4 可知，板料由于受到模具表面的力偶作用而弯曲上翘，使模具表面和板料的接触面仅局限在刃口邻近的狭小区域，接触面宽度约为板厚的0.20.4 倍；且此垂直压力的分布并不匀称，随着向模具刃口的靠近而急剧增大；由于冲裁时板料弯曲的影响，其变形区的应力状态是复杂的，且与变形过程有关；图2.5 为无压边装置冲裁过程中塑性变形阶段变形区的应力状态，其中：图 2.4冲裁时作用于板料上的力图 2.5冲裁应力状态图1 凹模； 2 板料； 3 凸模A 点凸模侧面 1 为板料弯曲与凸模侧压力引起的径向压应力，切向应力2 为板料弯曲引起的压应力与侧压力引起的拉应力的合成应力，3 为凸模下压引起的轴向拉应力；
6、B 点凸模端面 凸模下压及板料弯曲引起的三向压应力；C 点切割区中部 1 为板料受拉伸而产生的拉应力，3 为板料受挤压而产生的压应力；D 点凹模端面 1 ， 2 分别为板料弯曲引起的径向拉应力和切向拉应力，3 为凹模挤压板料产生的轴向压应力；E 点凹模侧面 1 ， 2 为板料弯曲引起的拉应力与凹模侧压力引起的压应力的合成应力，该合成应力是拉应力仍是压应力与间隙大小有关，一般为拉应力；3 为凸模下压引起的轴向拉应力；2.1.3 冲裁断面的 4 个特点区由于冲裁变形的特点，冲裁断面可明显分成4 个特点区，即塌角带、光亮带、断裂带和毛刺如图 2.6所示 ；塌角带产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，
7、是由于板料受弯曲、拉伸作用而形成的；材料塑性愈好、凸 - 凹模之间间隙愈大，形成的塌角也愈大；光亮带是由于板料塑性剪切变形所形成的；光亮带表面光滑且垂直于板平面；凸- 凹模之间的间隙愈小、材料塑性愈好，所形成的光亮带高度愈高；断裂带是由冲裁时所产生的裂纹扩张形成的；断裂带表面粗糙，并带有36的斜度；材料塑性愈差、凸 - 凹模之间间隙愈大就断裂带高度愈高，斜度愈大；毛刺的形成是由于板料塑性变形阶段后期在凸模和凹模刃口邻近产生裂纹，由于刃口正面材料被压缩，刃尖部分为高静水压应力状态，使裂纹的起点不会在刃尖处发生，而会在刃口侧面距刃尖不远的地方产生，裂纹的产生点和刃尖的距离成为毛刺的高度；刃尖磨损，
8、刃尖部分高静水压应力区域范畴变大，裂纹产生点和刃尖的距离也变大，毛刺高度必定增大，所以一般冲裁产生毛刺是不行防止的；如图2.7 所示；图 2.6冲裁件的断面状况图 2.7刃口磨损对裂纹产生点的影响1 毛刺； 2 断裂带； 3光亮带； 4 塌角带综上所述，冲裁件的断面不是很整齐的，仅光亮带一段是柱体；如忽视弹性变形的影响，就孔的光亮带柱体尺寸约等于凸模尺寸，而落料件光亮带的柱体尺寸约等于凹模尺寸，由此可得出以下重要的关系 式：这是运算凸、凹模刃口尺寸的重要依据；落料尺寸 = 凹模尺寸冲孔尺寸 = 凸模尺寸0.50.81.01.5234568IT6 IT7IT8IT8IT9IT10IT10IT7
9、IT8IT9IT10IT10IT12IT12IT12IT9IT12IT12IT12IT12IT12IT14IT142.2冲裁件的质量分析及掌握衡量冲裁件的质量主要有4 个方面 尺寸精度、外形误差、断面质量和毛刺高度；2.2.1尺寸精度冲裁件的尺寸精度与很多因素有关，如冲模的制造精度、材料性质、模具结构、冲裁间隙和冲裁件形状等；1. 冲模的制造精度可以说，冲裁件的尺寸精度直接由冲模的制造精度所打算；冲模精度愈高冲裁件尺寸精度愈高；一般情形下，冲裁件所能达到的精度比冲模精度低13 级；模具制造精度与冲裁件精度的关系见表2.1；表 2.1冲裁件的精度冲模制造精度板料厚度 t/mm2. 材料性质及模具
10、结构由于冲裁过程中材料会产生肯定的弹性变形，因此冲裁件会产生“回弹”现象；使冲孔件与凸模、落料件与凹模尺寸不符，从而影响其精度；一般地讲，比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的“回弹”值也小，因而制件精度较高；反之，硬的材料，情形与此正好相反；同种材料，在模具结构上增设压料板及顶件器，如图2.8 所示，冲裁后的“回弹”值也会减小，制件精度相应提高；图 2.8弯拱及预防措施1 压料板； 2顶件器3. 冲裁间隙冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度也有肯定影响；在冲裁过程中，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪切作用下分别；当间隙过大时，板料除受剪切外，仍产生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过小时，除剪切外板料仍
11、会受到较大的挤压作用；因此，间隙合理时，冲孔件最接近凸模尺寸，落料件最接近凹模尺寸；间隙偏大，冲孔件尺寸会大于凸模尺寸，落料件尺寸会小于凹模尺寸；间隙过小，冲孔件尺寸会小于凸模尺寸，落料件尺寸会大于凹模尺寸；如图2.9、2.10 所示，冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响仍和板料的轧制方向有关；图 2.9冲裁间隙对冲孔尺寸精度的影响图 2.10冲裁间隙对落料尺寸精度的影响1 轧制方向； 2 垂直轧制方向1 轧制方向； 2 垂直轧制方向4. 冲裁件的外形冲裁件的外形愈简洁，其冲裁精度愈高；这主要是由于对外形简洁的冲裁件，其冲模的加工精度愈简洁保证；总之，提高冲裁件尺寸精度的最直接措施就是提高冲模的制造
12、精度；当然，合理的模具结构也是保证冲模制造精度和直接提高冲裁件尺寸精度的主要措施之一；2.2.2 外形误差由 2.2.1 中对冲裁变形区及受力分析得知，材料在冲裁过程中会受到弯曲力偶的作用，因此冲裁件会显现弯拱现象，如图2.8a所示；加工硬化指数大的材料，弯拱较大；凹模间隙愈大，弯拱也愈大；预防和削减弯拱的措施是：对于冲孔件在模具结构上增设压料板；对于落料件，就在凹模孔中加顶件板；如图 2.8b 、c 所示；2.2.3 断面质量在 2.1.3 节中已阐明，同种材料，对断面质量起打算作用的是冲裁间隙；这是由于当间隙过大时如图2.11a 所示 ，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离，
13、板料受拉伸弯曲的作用加大，光亮带高度缩短，断裂带高度增加，斜度也加大；当间隙过小如图 2.11b 所示 ，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距离，上下裂纹不重合，产生其次次剪切，从而在剪切面上形成其次光亮带，在光亮带与其次光亮带之间夹有残留的断裂带；当间隙适中时如图 2.11c 所示 ，凸模与凹模产生的裂纹接近重合，所得冲裁件断面有一较小的塌角带和正常且与板面垂直的光亮带，其断裂带虽然也粗糙但比较平整，斜度也不大；当然期望得到塌角带、断裂带小，光亮带长的冲裁断面，但结合掌握毛刺和延长冲模寿命等因素综合考虑，图 2.11c 所示的断面质量才是正常合理的；图 2.11间隙大小对制件断面
14、质量的影响1 凸模； 2凹模提高断面质量的主要措施是将模具凹、凸模之间的间隙掌握在合理范畴内，并使间隙匀称分布；同时，对硬质材料，冲裁加工前要进行退火处理，以提高材料的塑性；仍可以通过增加整修工序参见 2.8.2节来提高断面质量；2.2.4 毛刺高度毛刺的形成缘由在2.1.3 中已作分析，由分析可知，冲裁件产生微小毛刺是不行防止的；正常冲裁件答应的毛刺高度见表2.2；表 2.2毛刺的答应高度 mm板料厚度t生产时试模时 0.3 0.04 0.015 0.30.5 0.05 0.02 0.51.0 1.01.5 1.52.0 0.08 0.12 0.15 0.03 0.05 0.08 2.0 0
15、.15 0.10一般情形下，毛刺高度超过表2.2 生产时的规定，即被认为是显现了不正常毛刺；不正常毛刺可分为两类 间隙毛刺和刃口磨损毛刺；(1) 间隙毛刺间隙过大与间隙过小都会使冲裁裂纹发生点偏离刃尖的距离加大参见图 2.7，从而显现不正常毛刺；间隙过大形成的不正常毛刺称为拉断毛刺，其特点是高而厚，难以去除，显现这种情形应准时停止生产；间隙过小形成的不正常毛刺称为挤出毛刺，其特点是高而薄，这种毛刺较易去除，如有后续去毛刺工序仍可连续生产；(2) 刃口磨损毛刺冲模在冲裁肯定次数后，凸、凹模刃口刃尖会磨损；刃尖磨损是产生毛刺的主要缘由；凸模刃尖磨损后 如图 2.12a 所示 ，会在落料件上端产生毛
16、刺；凹模刃尖磨损后如图 2.12b 所示 ，会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸模和凹模刃口同时磨损后，就冲裁件上下端分别产生毛刺；刃口磨损产生的毛刺根部很厚，并且随着磨损量的增大，毛刺会不断地增高，因此显现这种情形，应准时停止生产；图 2.12凸模和凹模刃口磨损时的毛刺1毛刺； 2 凸模磨损； 3凹模磨损掌握刃口磨损毛刺高度的主要措施是：准时刃磨模具的凹、凸模刃口；提高模具工作零件和导向零件的制作质量，以保证模具在使用中，凹、凸模之间的间隙不发生变化；增加后续去毛刺工序，如滚动光 饰、离心光饰等工序；对于薄而软的冲压件，可采纳振动光饰来降低毛刺的高度；2.3冲裁力冲裁力是挑选压力机的主要依据，
17、也是设计模具所必需的数据；2.3.1 冲裁力的运算冲压过程中，冲裁力是不断变化的，图2.13 为冲裁力 - 凸模行程曲线；曲线1 中 AB 段相当于弹性变形阶段，凸模接触材料后，载荷急剧上升，一旦凸模刃口挤入材料，即进入了塑性变形阶段，此时载荷上升就缓慢下来，如BC 段所示；虽然，由于凸模挤入材料，使承担冲裁力的面积削减，但只要材料加工硬化的影响超过了受剪面积削减的影响，冲裁力就连续上升，当两者影响相等的瞬时，冲裁力达到最大值，即图中 C 点；此后，凸模再向下压，材料内部产生裂纹，并快速扩展，冲裁力急剧下降，如图中CD 段， 此阶段为冲裁的断裂阶段；到达D 点后，上下裂纹重合，板料已经分别，D
18、E 段所示压力，仅是克服摩擦阻力，推出已分别的废料或制件；图 2.13冲裁力 - 凸模行程曲线1 间隙正常的塑性材料； 2 间隙偏小的塑性材料；3 间隙偏大的塑性材料； 4 间隙正常的脆性材料以上争论的冲裁力 - 凸模行程曲线，是指塑性材料，且凸凹间隙适中的情形；对于间隙偏小、偏大的情形及脆性材料，冲裁力- 凸模行程曲线会有一些转变，如图中曲线2、3、4 所示；由于冲裁加工的复杂性和变形过程的瞬时性，使得建立特别精确的冲裁力理论运算公式相对困难；通常所说的冲裁力是指作用于凸模上的最大抗力，即图2.13 中的 C 点所对应的力；假如视冲裁为纯剪切变形，冲裁力可按下式运算：式中： P 冲裁力；L
19、冲裁件受剪切周边长度 mm ； t 冲裁件的料厚 mm ； 材料抗剪强度 MPa ， 值可在设计资料及有关手册中查到；在一般情形下，材料1 1.3；为运算便利冲裁力也可用下式运算：P=1.3Lt2-1P=Lt12-22.3.2 降低冲裁力的措施冲裁力运算出来以后，假如其数值大于能供应使用的设备吨位时，可实行以下3 种方法来降低冲裁力；(1) 加热冲裁把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，从而降低冲裁力；但加热冲裁操作复杂，降低了制件表面质量，且预备工作困难，故应用并不广泛；(2) 斜刃冲裁如图 2.14 所示，将凸模或凹模刃口做成斜刃口，整个刃口不是与冲裁件同时接触，而是逐步切入，所以冲裁
20、力可以减小；为了获得平整的冲裁件，落料时应将斜刃做在凹模上，如图2.14a所示；冲孔时应将斜刃做在凸模上，如图2.14b 所示；斜刃冲裁的减力程度，由斜刃高度H 和角度 f 打算；斜刃冲裁力按下式运算：Ps=kP2-3式中： Ps 斜刃冲裁力； P 平端刃口冲裁力；k 斜刃冲裁减力系数，当H=t 时， k=0.40.6 ； H=2 t 时， k=0.20.4 ；H =3tk=0.10.25 ；角度 f的设计可按如下体会数据选取：t 3mm 、 H=2 t 时， f 5 ； t=310mm 、 H =t 时， f8；一般情形下 f 不大于 12；斜刃冲裁的优点是压力机能在柔和的条件下工作，从而减
21、轻冲裁过程中的冲击、振动和噪音；当冲裁件尺寸很大时，降低冲裁力的成效很明显；缺点是模具制造难度提高，刃口修磨困难，废料弯曲会影响冲裁件的平整，废料也难以再利用；(3) 阶梯冲裁在多凸模的冲裁中，将凸模做成不同高度，呈阶梯状布置，使各凸模冲裁力的最大值不在同一个时刻显现，从而降低冲裁力，如图2.14c 所示；图 2.14降低冲裁力的设计各凸模高度的相差量与板料厚度有关；对于薄料H=t，对于厚料 t 3mmH =0.5t；采纳阶梯布置凸模的设计时应留意：一般先冲大孔再冲小孔，这样可以使小直径凸模做得短一些，同时也可以防止小直径凸模承担材料流淌挤压力作用而产生倾斜或折断；阶梯凸模冲裁的缺点是长凸模插
22、入凹模较深，简洁磨损；此外修磨刃口也比较麻烦；2.3.3 卸料力、推件力和顶件力冲裁时材料在分别前存在着弹性变形，一般情形下，冲裁后的弹性复原使落料件/冲孔废料梗塞在凹模内，而板料/冲孔件就紧箍在凸模上；为了使冲裁工作连续进行，必需准时将箍在凸模上的板料/冲孔件卸下，将梗塞在凹模内的落料件/冲孔废料向下推出或向上顶出；从凸模上卸下板料 /冲孔件所需的力称为卸料力P 卸；从凹模内向下推出落料件 /废料所需的力称为推件力P 推；从凸模内向上顶出落料件/冲孔废料所需的力称为顶件力P顶如图 2.15 所示 ；在生产实践中， P卸、P推和 P顶常用以下体会公式运算：P卸=K 卸P2-4P推=nK 推P2
23、-5P顶=K顶P2-6图 2.15卸件力、推件力和顶件力K 推 推件力系数；K 顶 顶件力系数；式中： P 冲裁力；K 卸 卸料力系数；n 梗塞在凹模内的冲件数n=h/t； h 凹模直壁洞口的高度；K 卸、K 推和 K 顶可分别由表 2.3 查取；当冲裁件外形复杂、冲裁间隙较小、润滑较差、材料强度高时， 应取较大值；反之就应取较小值；板料厚度 t/mm 0.1K 卸0.060.09K 推0.100.14K 顶 0.10.50.040.070.0650.08钢 0.52.50.0250.060.050.06 2.56.50.020.050.0450.05 6.50.0150.040.0250.0
24、3铝、铝合金0.030.080.030.070.030.07纯铜、黄铜0.020.060.030.090.030.09表 2.3卸料力、推件力和顶件力系数2.3.4 总冲压力冲裁时，所需总冲压力为冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和；这些力在挑选压力机时是否要考虑进去，应依据不同的模具结构区分对待；采纳刚性卸料装置和下出料方式的总冲压力为：采纳弹性卸料装置和下出料方式的总冲压力为： 采纳弹性卸料装置和上出料方式的总冲压力为：P总=P+P推2-7P总=P+P卸+P推2-8P总=P+P卸+P顶2-92.4冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模之间的双面间隙，如图2.16 所示；图 2.16冲裁间隙2
25、.2 节中已分析了冲裁间隙对冲裁件尺寸精度、外形误差、断面质量和毛刺的影响，下面主要争论冲裁间隙对模具寿命及冲裁力、推件力、卸料力的影响；2.4.1 冲裁间隙对模具寿命的影响冲裁模具的破坏形式主要有磨损、崩刃、折断、啃坏、凹模胀裂等；冲模的寿命是以冲出合格制品的数量来衡量的；2.2.4 节中已阐明冲模在冲裁肯定次数后由于凸、凹模刃口刃尖磨损而使毛刺增大，因此必需对凸、凹模刃口准时进行刃磨才能连续正常使用，冲裁模凹模刃口有效直线部分h 是有限的 图 2.15，所以冲裁模两次刃磨之间生产的合格品的数量，直接打算模具的总寿命；图 2.17 所示的是在合理的冲裁间隙下，合金工具钢制造的凸、凹模在冲裁肯
26、定次数后的磨损形式；当冲裁间隙过小时，冲裁过程中挤压作用加剧，垂直力 P1， P2 和摩擦力 P1， P2 增大 参见图 2.4，刃口所受压应力增大，造成刃口端面磨损和变形加剧，同时侧压力 P3， P4 及所产生的摩擦力 P3， P4 也同时增大，使刃口侧面磨损也增大，使得凸、凹模在冲裁较少次数下即显现较大的磨损量，为保证冲裁件毛刺正常，必定增加刃磨次数，从而降低了模具的总使用寿命；过小的冲裁间隙仍是引起凹模涨裂、啃坏等反常破坏的重要缘由之一，这类反常破坏对模具寿命的影响更大；当冲裁间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应增大，垂直力P1， P2 及力偶 M 也会相应增大，因此同样会加剧凸、凹模端面磨损
27、，且易引起模具崩刃，从而影响模具寿命；综上所述，合理范畴内的冲裁间隙是保证模具寿命最主要的工艺参数；当然影响模具寿命的其他因素仍有很多，如模具材料、模具制造精度、模具刃口的粗糙度、制件材料的力学性能、制件结构工艺性等；图 2.17凸、凹模的磨损形式2.4.2 冲裁间隙对冲裁力及卸料力、推件力、顶件力的影响如图 2.18 所示，当间隙减小时，凸模压入板料的情形接近挤压状态，板料所受拉应力减小，压应力增大，板料不易产生裂纹，因此最大冲裁力增大；当间隙增大时，板料所受拉应力增大，材料简洁产生裂纹，因此冲裁力快速减小；当间隙连续增大时，凸、凹模刃口产生的裂纹不相重合，会发生二次断裂，冲裁力下降变缓；图
28、 2.18间隙大小对冲裁力的影响如图 2.19 所示，当间隙增大时，冲裁件光亮带变窄，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因此卸料力、推件力或顶件力快速减小；间隙连续增大时，制件产生较大拉断毛刺，卸料力、顶件力又会增大；图 2.19间隙大小对卸料力的影响2.4.3 合理冲裁间隙的选用设计模具时，挑选一个合理的冲裁间隙，可获得冲裁件断面质量好、尺寸精度高、模具寿命长、冲裁力小的综合成效；生产实际中，一般是以观看冲裁件断面状况来判定冲裁间隙是否合理，即塌角带和断裂带小、光亮带能占整个断面的1/3 左右，不显现二次光亮带、毛刺高度合理，得到这种断面状况的冲裁间隙就是在合理的范畴内；确定合理冲
29、裁间隙主要有理论运算法、查表法、体会记忆法；1. 理论运算法理论运算法确定冲裁间隙的依据是：在合理间隙情形下，冲裁时板料在凸、凹模刃口处产生的裂纹成直线会合，从图2.20 所示的几何关系，得出运算合理间隙的公式：Z=2 t1 b/ttan2-10图 2.20合理间隙的理论值由上式可知，合理间隙取决于板料厚度t、相对切入深度 b/t、裂纹方向角三个因素；是一个与板料的塑性或硬度有关的值，但其变化不大，所以影响合理间隙值大小主要取决于前两个因素；由2.1.3 中分析已知，材料塑性愈好或硬度愈低，就光亮带所占的相对宽度b/t 就愈大，反之，材料塑性愈差或硬度愈高，就 b/t 就愈小；综上所述，板料愈
30、厚，塑性愈差或硬度愈高，就合理冲裁间隙就愈大；板料愈薄，塑性愈好或硬度愈低，就合理冲裁间隙愈小；迄今为止，理论运算法尚不能在实际工作中发挥有用价值，但对影响合理间隙值的各因素作定性分析仍是很有意义的；2. 查表法在生产实际中，合理间隙值是通过查阅由试验方法所制定的表格来确定的；由于冲裁间隙对断面质0.5ZminZmaxZminZmax极Zmin小 间 隙ZmaxZminZmax0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920
31、.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1200.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2301.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.10.2600.3800.2800
32、.4000.2800.4002.50.3600.5000.3800.5400.3800.5402.750.4000.5600.4200.6000.4200.6003.00.4600.6400.4800.6600.4800.6603.50.5400.7400.5800.7800.5800.7804.00.6400.8800.6800.9200.6800.9204.50.7201.0000.6800.9600.7801.0405.50.9401.2800.7801.1000.9801.3206.01.0801.4400.8401.2001.1401.5006.50.9401.3008.01.200
33、1.680量、制件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一样，所以并不存在一个能同时满意断面质量、模具寿命、尺寸精度及冲裁力的要求的肯定合理的间隙值；因此各行业甚至各工厂所认为的合理间隙值并不一样；一般讲，取较小的间隙有利于提高冲裁件的断面质量和尺寸精度，而取较大的间隙值就有利于提高模具寿命、降低冲裁力；表行业所用的较小初始间隙数值；2.4 列出了汽车拖拉机行业常用的较大初始间隙表；表2.5 列出了电器外表表 2.4冲裁模初始双面间隙值Z 汽车拖拉机行业用 mm板料厚度 t08、10、3509Mn 、Q23516Mn40、5065Mn注： 1. 冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙取08 钢的 2
34、5%；2. Zmin 相当于公称间隙；ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.30.040.060.030.050.020.040.010.030.50.080.100.060.080.040.060.0250.0450.80.120.160.100.130.070.100.0450.0751.00.170.200.130.160.100.130.0650.0951.20.210.240.160.190.130.160.0750.1051.50.270.310.210.250.150.190.100.141.80.340.380.270.310.200.240.13
35、0.172.00.380.420.300.340.220.260.140.182.50.490.550.390.450.290.350.180.243.00.620.650.490.550.360.420.230.293.50.730.810.580.660.430.510.270.354.00.860.940.680.760.500.580.320.404.51.001.080.780.860.580.660.360.455.01.131.230.901.000.650.750.420.526.01.401.501.001.200.820.920.530.638.02.002.121.601
36、.721.171.290.760.88表 2.5冲裁模初始双面间隙值Z 电器外表行业用 mm材料名称45T7、T8退火 65Mn 退火 磷青铜 硬铍青铜 硬 190 600MPa10、15、20、30 钢硅钢H62、H65 硬 LY12力学性能HBSb140190400MPa 600MPaQ215、Q235 钢08、10、15 钢纯铜硬磷青铜、铍青铜H62、H68 70140300MPa 400MPaH62、H68软纯铜软 L21LF2 防锈铝硬铝 LY12 退火 铜母线、铝母线70300MPa板料厚度 t始 用 间 隙 Z注： 1. Zmin 应视为公称间隙；2. 一般情形下，其 Zmax
37、可适当放大；表中所列 Zmin 和 Zmax 只是指新制造模具初始间隙的变动范畴，并非磨损极限；从表中可以发觉，当板料厚度 t 很薄时， ZmaxZmin 的值很小，以至于现有的模具加工设备难以达到，因此很薄的板料的冲裁工艺性是很差的，对模具的制造精度要求也是很高的；当然，实践中可以在模具结构和模具加工工艺上实行一 些特别措施来满意无小 间隙冲裁的要求；3. 体会记忆法这是一种比较有用的、易于记忆的确定合理冲裁间隙的方法；其值用下式表达：式中： Z 合理冲裁间隙； t 板料厚度；m 记忆系数，参考数据如下：软态有色金属m=4%8% ；硬态有色金属、低碳钢、纯铁m=6%10% ；中碳钢、不锈钢、
38、可伐合金m=7%14% ； 高碳钢、弹簧钢m=12%24% ；硅钢m=5%10%；非金属 皮革、石棉、胶布板、纸板等m=1%4% ；Z=mt2-11应当指出，上述记忆系数m 值是基于常用一般板料冲裁而归纳总结出来的；各行业各企业对此的选取值是不相同的；在使用过程中仍应考虑以下因素：(1) 对于制件断面质量要求高的其值可取小些；(2) 运算冲孔间隙时比运算落料间隙时其值可取大些； 3为减小冲裁力其值可取大些；(4) 为削减模具磨损其值可取大些；(5) 运算异形件间隙时比运算圆形件间隙时其值可取大些； 6冲裁厚板 t 8mm时其值可取小些；2.5冲裁模工作部分尺寸的运算冲裁模凸模和凹模工作部分的尺
39、寸直接打算冲裁件的尺寸和凸凹模间隙的大小，是冲裁模上的最重要尺寸；2.5.1运算的原就2.1.3 节中已阐明，如忽视冲裁件的弹性回复，冲孔件的尺寸等于凸模实际尺寸，落料件的尺寸等于凹模实际尺寸；冲裁过程中凸、凹模与冲裁件和废料发生摩擦，凸模和凹模会向入体方向磨损变大如图 2.21 所示；因此确定凸、凹模工作部分尺寸，应遵循下述原就：小，图 2.21凸模和凹模工作部分尺寸的确定(1) 落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应尺寸沿入体方向减加一个最小合理间隙值Zmin；(2) 冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反方向接近或
40、等于相应的冲孔件极限尺寸，此时的凹模基本尺寸比凸模按入体方向加减一个最小合理间隙值Zmin；(3) 凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高23 级，且必需按入体方向标注单向公差；2.5.2 运算方法冲裁模工作部分尺寸的运算方法与模具的加工方法有关，常用的模具加工方法有凸模和凹模分别加工的分别加工法、凸模和凹模协作加工的单配加工法，单配加工法仍需要考虑相应的基准件和协作件的尺寸换算；1. 分别加工法分别加工法分别规定了凸模和凹模的尺寸及公差，使之可分别进行加工制造，所以凸模和凹模的尺寸及制造公差都对间隙有影响，如图2.22 所示，依据 2.5.1 节所述原就可得出以下运算公式：凸 /2Zmax/2Zmin/2凹 /2图 2.22凸模和凹模分别加工时间隙变动范畴| 凸|+|凹 | ZmaxZmin2-12落料D=D X+ 凹2-13凹max0凸min凹0