《2022年凹版印刷的常见问题及处理方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年凹版印刷的常见问题及处理方法.docx（15页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、凹版印刷的常见问题及处理方法1、显现刮刀线或油墨线；缘由有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高；处理方法：a) 假如刮刀线是随着刮刀的左右摇摆而有规律的左右移动， 就可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀 线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，就应立刻打磨刮刀或更 换新刮刀；b) 在印刷中全部油墨都须过滤；尽量使用新墨；c) 油墨颗粒太粗、细度不够，易显现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨；d) 印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀；e) 定时测量油墨粘度
2、， 保持油墨粘度的稳固，有条件的厂家可使用油墨自动粘度掌握器；2、印刷水纹；显现水纹的缘由主要有：油墨的粘度太低； 印刷版雕刻太深；油墨的流淌性不良；处理方法：a) 适当提高油墨粘度；b) 提高印刷速度；c) 调整刮刀角度成税角；d) 版雕刻太深无法调整的需要重新制版；e) 改良油墨的流淌性；3、油墨回粘；显现印刷回粘的缘由主要有：溶剂过慢干， 油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特殊是高温天气） ；冷却水温度太高， 起不到冷却成效； 烘干箱的温度过高，风力过大使油墨显现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情形），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生
3、转移；处理方法：a) 更换为快干熔剂，使油墨充分干燥；b) 调整收卷压力， 尽量放小； 收卷的卷径不要太大， 积累重量要小；c) 检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求；d) 调整烘箱温度及风力，一般在5065为宜；e) 屯刷前检测薄膜的表面张力， 印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用；4、印刷色差； 显现印刷色差的缘由主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到肯定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，假如混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生
4、油墨沉淀从而引起印刷色差；处理方法：a) 适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一样；b) 定时测量油墨粘度， 保持油墨粘度的一样，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动掌握器；c) 调整油墨的色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度的一样；d) 印刷版退铬重镀处理或印版重制；e使用印刷版清洗剂清洗版辊；f 检查油墨的循环系统，保持油墨流淌良好；5、静电故障；塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电；静电对印刷品的质量危害较大，严峻的仍会引起火灾，在印刷过程 中要特殊留意；薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图 文的四周引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会显现斑 驳状；油墨转移不上
5、，产生空白部分；薄膜静电虽不能完全消 除，但在印刷过程中可以进行适当的处理，防止产生静电故障；主要的处理方法如下：a) 适应提高车间内空气温度；b) 适应提高油墨的印刷粘度；c) 印刷溶剂中适当增加醇类、 酮类溶剂的比例， 但不行添加过冬，否就会影响后工序的复合强度；d) 设备安装静电消防装置且要常常保护、检查；6、印刷泛色（雾版） ；刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮洁净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色， 又称雾版；引起印刷泛色的主要缘由有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷粘度过大；车间的环境湿度太大，使油墨的流淌性变差；醇类溶剂添加比例过大
6、，导致油墨溶解性不良；处理方法：a) 提高版辊的制造精度；b) 增大刮刀的压力， 调剂刮刀角度为 6070 度，两切点距离为 5060CM 为宜；c) 适当降低油墨的印刷粘度；d) 调整溶剂配方， 削减醇类溶剂比例， 适当增加酮类溶剂的比例；干式复合的常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情形：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面仍有粘性；原因：1、粘合剂的配比错误， 固化剂的比例不足导致固化不完全；在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2、溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全；用于干复的
7、溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发觉醇度不够时不行使用；3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够；油墨（特殊是 PET 油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够；计策：薄膜印刷好后最好不要立刻复合，假如时间答应的话可先放置1-2天后在进行复合；印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；选用快速固化的胶水；4、复合膜熟化温度低、 熟化时间不够， 了显现交联不充分， 固化不完全；计策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水；二、复合薄膜的表观问题1、小墨点；一般复膜后立刻显现的可能性较小，除非是渣浑杂质等；复膜后
8、一段时间的镀铝膜有可能显现这种现象，缘由是由于油墨对铝的腐蚀，当油墨出现肯定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情形；2、小灰点；显现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不匀称造成胶的斑点，二是油墨的不匀称造成的油墨没有压实的斑点；两种可能性都和工艺有关，可能通过调整工艺解决，提高上胶 量的厚度；3、小白点；一般表面的油墨的变色的情形下简单显现；多显现的镀铝膜的复合中；显现缘由有二：一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不匀称，特殊是白油墨，使铝的颜色渗透出来， 没有铝的颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺缘由，烘道温度（特殊是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝
9、结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤出胶水，显出油墨本色；解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温；防止一级温度过高；4、小晶点； 小晶点发生在透亮膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶缘由，也可能是由于机器没有清洗洁净；排除小晶点的方法是必需严格依据正确的配胶方法进行配胶，机器使用后肯定要清洗洁净；凹进去的小晶点，用放大镜认真观看，就会发觉其中有小气泡，这主要是由于水份过多引起的；5、小疤点；主要是由于膜活化处理不匀称的膜，在印刷过程中也显现同样的疤点，当然也可能是由于活化时间过长引起的；6、波浪纹；波浪纹简单发生在白膜上，主要是由于胶分
10、子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩， 不同分子量的分子内收缩不一样，这种内收缩的不匀称引起波 浪纹；显现这种情形应考虑胶的缘由；7、薄膜对表面质量的影响；由于薄膜的表面光滑程度，匀称程度的种种缘由，可能会造成上述六种现象的类似现象；要区分是薄膜的缘由仍是上述六种情形，可以对没有复膜的薄膜用放大镜认真观看，由于透亮的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，很多情形要认真观看才能发觉问题；三、复合膜的隧道现象复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中心部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象；显现这种现象的缘由主要有以下几个方面：1、
11、在复合过程中张力掌握不良引起复合基材的复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层的粘接，产生隧道现象；解决方法是在复合时应依据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力；2、薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道；解决方法是在复合时检查薄膜的放卷时的状态，如显现薄膜起皱、抖边等现象的不使用；3、粘合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象；解决方法是选用高分子量、高凝结力、快速固化的粘合剂；4、由于粘合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，粘合剂层仍有肯定的流淌性，从而引起复合膜的隧道现象；解决方法是适当降低粘合剂的涂布量；
12、四、复合膜的爽滑性差；复合膜的爽滑性差，膜之的磨擦力大，降低了复合膜的开口性能、操作性能；显现复合膜爽滑性差的缘由主要有：1、复合膜的熟化温度太高；处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50，如时间答应，可自然熟化的更好；2、复合基材爽滑性差；处理方法：复合膜喷粉；3、复合膜吸潮；处理方法：留意储存、运输过程中不要粘到水，室内湿度过大时要留意复合膜防护；五、复合膜起皱；引起复合膜起皱的缘由；1、复合基材本身起皱；处理方法：复合时留意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用；2、导辊、复合辊不平稳引起复合膜起皱；处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平稳；挤出复合常见问题及
13、处理方法一、复合强度差复合强度差的缘由：1、树脂表面氧化不足；计策：提高树脂温度；降低生产线 速度；增大气隙（气隙指的是从T 型镜头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离） ；2、树脂温度过低；计策：提高树脂温度；提高背压（树脂压力）；检查加热器有无故障；3、复合压力不足；计策：提高复合压力；4、AC 剂干燥不完全；计策：提高干燥温度；降低线速度； 增大干燥风良；5、基材的表面活性不够，电晕值低；计策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值，达不到要求的基材不使用；二、复合厚薄不均缘由主要有：1、T 型模口温度设定不当；计策： 调整 T 型模口设定温度；2、T 型模口的模隙不匀称；
14、计策：调整T 型模口的模隙；3、T 型模头模口粘脏；计策：停机清理模口；三、复合起皱复合起皱的缘由：1、复合硅胶辊损耗或圆度不好；计策：打磨或更换复合硅胶辊；2、导辊不平稳；计策：检查、调整各导辊，使导辊平稳；3、线速度过低；计策：提高线速度；4、张力太小；计策：增大张力；5、原材料的问题；计策：更换原材料；四、复合膜透亮度差复合膜透亮度差的缘由：1、挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良；计策：依据树脂性能特点及实际生产情形来设置和掌握相应的挤出温度， 保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透亮度的前提条件之一；2、冷却钢辊表面温度太高，冷却成效太差，使复合膜透亮度大打折扣；计策：适当降低冷却水的温
15、度及冷却钢辊的表面温度；一般来说，冷却水的温度掌握在20以下，冷却刚辊的表面温度掌握在 60以下；3、基材本身的透亮度不好；计策：更换透亮性好的基材；五、复合膜凝胶及鱼眼斑；缘由：1、挤出机温度设置不当，特殊是模头和树脂的温度太低， 造成树脂塑化不良，使熔融树脂显现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕；计策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好；2、树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况；计策：对树脂进行搅拌或烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化；3、树脂中温进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全；计策：更换熔融指数和密度适当的树脂；4、更换树脂对没有
16、将料筒完全清洗洁净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响；计策：完全清洗料筒，去除杂质等影响；高工作浓度涂布在复合工艺中的应用一、胶粘剂的挑选以往，国内使用的干式复合胶粘剂多为聚氨酯系列双组分胶粘剂，其分子量和粘度都比较高，固含量一般在50%-65% 之间；而目前市场上应用最广的是高固含量低粘度胶粘剂，其分子量和粘度较低，固含量一般在70%-75% 之间；依据实际生产情形，高工作浓度涂布用胶粘剂的挑选可以从以下几个方面考虑；1、粘度在高工作浓度涂布时，假如胶液的粘度较高，可能会造成涂布不匀称，影响复合产品性能；粘度太低，可能会因分子量小造成其他性能不稳固；所以，在实际生产中，生
17、产企业要依据自身生产条件和工艺要求，经多次小批量测试并能满意估计要求后才能大批量生产，以防造成巨额缺失；2、初粘力15mm 以上为宜；3、固化时间由于两种或多种复合基材的结构不同，实际生产中的固化时间也不尽相同，固化时间的确定要依据生产企业的实际情形而定，如固化室的温度、基材的类型、胶粘剂的综合性能等；二、涂布辊的挑选在干式复合中，胶粘剂的干基涂布量是打算复合强度和复合膜性能的关键，所以，生产某种结构或用途的复合包装，胶粘剂的涂布量必需要达到肯定的数值（可以称为基本涂布量）， 否就可能无法满意使用要求；上胶量的体会公式如下：W1N D5式中， W 为干基涂布量， 为涂布辊的网穴深度， N为所用
18、配制好的胶液浓度， D 为胶液的密度；涂布辊是胶粘剂基本涂布量的打算因素，假如胶粘剂的工作浓度较低，为了达到基本涂布量，只能通过挑选低网线数， 深网穴的涂布辊，以提高胶粘剂的湿胶量来保证复合强度和性能；而高工作浓度涂布恰恰相反，可以挑选高网线数，浅网穴的涂布辊进行涂布；2举例来说，假如确定某产品的基本涂布量W为/m ，设定胶液的浓度 N为 38%，胶液密度 D 取 1，就涂布辊的网穴深度为： =5W/N D=5 m同时，依据涂布辊的网穴深度，我们仍可估计出涂布辊的网线数为 150 线/ 英寸；值得留意的是，由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴的涂布辊；所以常常会显现涂布辊网穴堵塞的问题，影响复合
19、质量；所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外；仍有加强日常数据测试，验证涂布量，以便形成稳固的生产工艺；三、高工作浓度涂布的优势1、削减乙酸乙酯用量，降低生产成本例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂，其主剂和固化剂的固含量为 75%，配比为主剂：固化剂 =4:1 ，重量为 20 千克，胶粘剂的单价为19 元/ 千克，乙酸乙酯的单价为8 元/ 千克，要求复合膜的干基涂布量为/m3；下面就来核算一下低工作浓度涂布 和高工作浓度涂布时乙酸乙酯的用量及经济效益比较；（ 1）设定低工作浓度涂布时胶液的工作浓度为28%，就乙酸乙酯的用量为：（ 20 0.75 ） 0.28-20= （ 2）假设高工作浓度涂布时胶
20、液的工作浓度为40%，就乙酸乙酯的用量为：（ 20 0.75 ） 0.40-20= 8=140 元（ 3）对此上述两种涂布工艺可知，高工作浓度涂布时每组胶粘剂可节约乙酸乙酯成本128.8 元，按每班 8 小时生产可用5组胶粘剂运算，就每班可节约乙酸乙酯成本644 元，经济效益特别可观；2、排除安全和卫生隐患，提高生产效率乙酸乙酯是易燃易挥发的有机溶剂，对人体健康也有很大危害，因此，削减乙酸乙酯的用量，能够削减安全隐患和对人体的危害；另外，假如乙酸乙酯的用量过多，有可能造成复合膜中的溶剂残留量过高，影响包装内容物的卫生性；假如乙酸乙酯的用量大，为保证其挥发完全，就需要的干燥温度要高，干燥风量要大，同时要减慢复合速度，这势必会影响生产效率；而高工作浓度涂布工艺由于削减了乙酸乙酯的用量，复合生产效率相应也会提高；3、提高复合膜的质量高工作浓度涂布时，涂布在基材上的胶液量削减，涂胶层的厚度削减，防止或削减了胶粘剂在干燥过程中表面结皮的现象，可以提高复合膜的透亮度；