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1、精品学习资源2021 公司产能分析报告模板一、产能修改记录及主要产品信息A 产能分析报告修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告修改记录1产能发生变化时以便准时追踪；如进行增产以到达完全生产才能，此时生产线通过一系列步骤可以到达完全生产才能，就应记录下这些变化；填写论证产能时也应同时填写日期；2此次产能分析报告均记作初次提交；B 主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2021 年需求方案备 注注：产品信息1完成产能分析报告的第一要明确需要分析的产品的具体信息；包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等；2必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便准时把握配套商供
2、货情形，平稳零部件供货影响系数；欢迎下载精品学习资源二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A方案工时运算公式： 净可用工时 e=a*b*c*d说明a 单班时间 / 时8依据自身工时方案支配填写b 班次 / 班2依据自身工时方案支配填写c 作业率 %80依据自身工时方案支配填写d 年出勤天数 / 天302依据自身工时方案支配填写e 净可用时间 / 时注：1单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数；2班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数；3作业率：总工时 - 无效工时 / 总工时；人员休息 - 假如在人员休息的时候，机器也停止运转，就输入每班中机器不运转的时间长度；方案的修理时间 - 这是
3、方案的每班中机器停机用于保护的时间长度；4年出勤时间：年出勤天数- 表示的是每年的工艺运作的天数扣除法定节假日、双休日；5运算举例：每班 8 小时、每天 2 班次、作业率80%、年出勤 302 天， 净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时；2、代表产品制程 / 线才能运算产品年产能 =净可用时间年/ 瓶颈工序总加工时间工序设备设备设备加工工时帮助工时总加工日加工人员名称名称编号台数min/ 件min/ 件时间才能配置备注欢迎下载精品学习资源生产线瓶颈工序设备产能描述：1瓶颈工序、设备产能2其他注：1代表产品： 所谓代表产品指产品制程包含其他全部产品制造过程包含的全部工艺过程；如存
4、在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线才能分析；2评判瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响；3每条生产线选取一种或2 种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接运算毛产能；3、毛产能核算产品年度毛产能 =代表产品 / 产品定额系数产品系列产品名称A1 A2小计B1 B2 B3小计计工时定额a b产品定额系数a/a b/a线产能所占比例实际产能备 注代表产品ABde fd/de/d f/d代表产品合注：1毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平稳分析的依据，需进一步平稳；2其他产品可依据
5、代表产品运算方法运算出出毛产能；欢迎下载精品学习资源3、有效产能净产能有效设备产能核算 OEE 及人员负荷平稳净产能=毛产能 *OEE*人员负荷率欢迎下载精品学习资源产品/生产线毛产能设备可用性100%性能效率100%合格率OEE100%人员配置现有人员人员 负荷率净产能欢迎下载精品学习资源注：1设备生产包括机器检修、保养、待料等时间， 实际的工作时间达不到方案工时，且生产的产品有不良品， 因此有效产能必需是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能缺失；2总体设备利用率运算公式：OEE=设备可用性 * 性能效率 * 产品合格率；依据来自生产验证运转的历史数据来运算总体
6、设备利用率的OEE；性能效率的运算是通过方案的所需周期时间来的；假如运算单元显示的是100%或者更高，就该单元用红色进行强调；3人员负荷率 =现有生产人员 / 人员配置 *100%反映了以设备为依据的人员配备情形，这一指标在短期内直接对净产能产生影响；注释OEE=可用率 X 表现性 X 质量指数；其中：可用率 =操作时间 /方案工作时间它是用来考虑停工所带来的缺失，包括引起方案生产发生停工的任何大事，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的转变等；表现性 =总产量 / 操作时间 / 抱负周期时间 =总产量 /操作时间* 生产速率表现性考虑生产速度上的缺失；包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，
7、例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等；质量指数 =良品 / 总产量质量指数考虑质量的缺失，它用来反映没有满意质量要求的产品包括返工的产品；利用 OEE的一个最重要目的就是削减一般制造业所存在的六大缺失： 停机缺失、换装调试缺失、暂停机缺失、减速缺失、启动过程次品缺失和欢迎下载精品学习资源生产正常运行时产生的次品缺失；下面表格是六大缺失的说明及其与OEE的关系：六大缺失类别 OEE 缺失类别 大事缘由 注释停机缺失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备由于一些大的故障，或者突发大事所引起的停工；换装调试缺失有效率 转变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等预备工作而造成的缺
8、失，一般位于工位支配，生产布置这一阶段暂停机缺失表现性 不通畅的生产流导轨堵塞清洁，检查一般指停工5 分钟以下，并不需要保护人员介入的停工减速缺失 表现性 低于设计产能运行设备磨损职工技术因素等任何阻挡设备到达设计产能的因素启动过程次品缺失质量指数 报废、重工等设备预热，调剂等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品缺失质量指数 报废、重工等生产稳固进行时产生的次品表一 六大缺失与OEE的关系编辑本段 OEE运算实例我们举一个例子来说明OEE的运算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前方案停机 15min,故障停机 30min, 设备调整 25min,产品的理论加工周期为0.6 min/ 件,一
9、天共加工产品450 件,有 20 件废品 ,求这台设备的 OEE；依据上面可知：方案运行时间 =8x60-15=465 min 实际运行时间 =465-30-25=410 min 有效率 =410/465=0.88188.1%生产总量 =450 件抱负速度 x 实际运行时间 =1/0.6 x 410=683表现性 =450/683=0.65865.8%另外解法：表现性=抱负加工周期 * 生产数量 / 实际运行时间=0.6*450/410=0.65865.8%质量指数 =450 20 /450=0.95595.5%OEE=有效率 x 表现性 x 质量指数 =55.4%另一种 OEE算法：OEE=
10、符合质量要求的产品/ 最大理论产量此例中最大理论产量= 8*60-15 /0.6件=775 件符合质量要求产品 =450-20=430 件OEE=430/775*100%=55.4%欢迎下载精品学习资源OEE的作用实践证明 OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析， 它精确清晰地告知你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少缺失，以及你可以进行那些改善工作；长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改良和跟踪；到达提高生产效率的目的，同时使公司防止不必要的消耗；编辑本段 OEE数据采集方法OEE的运算虽然简洁，但是，在实际的应用中，当与班次，职工，设备， 产品
11、等生产要素联系在一起时，便变得非常复杂，利用人工采集数据运算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具， OEE数据采集信息化越来越成为人们关怀的话题，OEE Toolkit是世界上最优秀的OEE系统， 它具有自动化 数据采集模块 ，可以轻松地猎取有关设备的生产信息，为OEE 供应最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等；通过这些有价值的数据，企业的治理工作无疑会变得轻松而简洁；该系统已在世界上很多闻名公司得到广泛的应用，例如波音飞机，通用电气，阿斯利康，道达尔石油等；编辑本段 OEE运算实例设某设备某天工作时间为8H，班前方案停机1
12、0MIN，故障停机30MIN，设备调整 35MIN，产品的理论加工周期为1min/ 件，一天共加工产品400 件， 有 20 件废品，求这台设备的OEE；依据上面可知：方案运行时间 =8*60-10=470 min 实际运行时间 =470-30-35=405min 有效率 =405/470=0.86 86% 表现性 =400/405=0.9898% 质量指数 =400-20/400=0.9595% OEE= 有效率 * 表现性 * 质量指数 =80% 在上表中, 我们只列举了一些大事缘由，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何缘由；OEE能精确地告知你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少缺失，
13、 以及你可以进行哪些改善工作；长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改良和跟踪，以到达提高生产效率的目的；编辑本段 设备综合效率 OEE* 什么是 OEE* 熟悉 OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平， 质量水平* OEE 运算要素与实例：依据设备保护的历史数据， 选定单元，运算OEE欢迎下载精品学习资源* OEE 的运算与意义的说明* 如何改善 OEE：评判目前的 OEE水平，提出改良目标* 如何建立基于 OEE的设备治理监控编辑本段 OEE的实质假如追究 OEE的本质内涵，其实就是运算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比；请留意，当绽开OEE公式，有O
14、EE = 时间开动率性能开动率合格品率=开动时间 / 负荷时间 加工数量 / 开动时间 / 理论加工周期 合格产量 / 加工数量=开动时间加工数量理论加工周期合格产量/ 负荷时间 开动时间加工数量约去分子、分母的公因子，OEE = 理论加工周期合格产量/ 负荷时间 =合格产品的理论加工总时间 / 负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值；三个环节的治理重点:时间开动率：重点治理设备故障时间和调整时间，即削减设备故障时间、产品切换时间；性能开动率：重点治理单件生产时间，即，削减单件生产时间；合格频率：重点治理成品率，提高制程掌握才能，削减不良品的发生；三、产能需求平稳 /预警机制1、产
15、能负荷率运算欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源产能负荷率：产能负荷率需求方案净产能欢迎下载精品学习资源产品 / 生产线净产能需求方案产能负荷率预警设置初步方案 1红中长期扩能 1黄短期扩能欢迎下载精品学习资源 1蓝短期扩能 /不需扩能欢迎下载精品学习资源 1蓝不需扩能注：1产能负荷率反映了企业中长期、短期需求方案对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升方案起指导性作用；2当负荷率反映 3 个月以内需求产能状态时，初步方案实行短期产能提升方案；3-6月以上，实行中长期产能提升方案；超过6 个月以上，实行长期产能提升方案；2预警设置实行红黄蓝三色，具体设置见三、2产能
16、预警；2、产能预警注：欢迎下载精品学习资源1坐标轴纵轴表示产能，横轴为时间进度，两条黑色虚线分别表示长期扩能预警、短期扩能预警，红色实线为需求线 变化情形可参照历史数据 ；2当需求线在短期扩能预警线以下时显示为蓝色椭圆；不设预警，不需扩能；当需求线在短期扩能预警线与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，实行短期产能提升方案；当红色需求线超过长期扩能预警线， 并长时间处于短期最大可获得差能之上，实行红色预警，并策划中长期扩能方案；四、需求平稳 /产能提升策略1、约束产能的解决计策通过设置产能预警线， 提前对可能产生约束的时间点提出产能扩充的计策建议，并针对各类扩充计策预留实施提前期；2、超过短期预
17、警线的解决计策：可以在标准产能的基础上快速扩充，并在1 个月内投入使用，内容概括为括号内为预备周期 ：1) 人力资源：A) 增加班次，实行两班制或三班制 1 小时 1 星期B) 加班，适当延长工作时间 1 小时 1 星期C内部支援，其他线临时借调 1 小时 1 星期D借用外协职工培训期在1 个月内 ;2) 增大外协量、外包量增大现有的方案外协比例，1 星期 2 星期;3) 设备资源：内部调配或快速购买 1 个月;机器增加开机的台数、开机时间 1 个月；4) 场地资源：内部调配 1 个月欢迎下载精品学习资源3新增场地、新设生产线内部调整、新租建：预备周期在 1 个月以上4新增车间或厂房需要论证，总裁签字，预备周期 1 个月以上是否进行长期产能扩充要考虑和需求的匹配： 规划期内， 假如需求产能超出短期扩充产能达 6 个月就需要进行长期扩充， 小于 6 个月的通过短期产能扩充来满意；注：以上产能提升方案仅供参考， 具体方案， 各子公司依据自身经营现状编制执行欢迎下载