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1、n高精度：指（纵向和横向）的精确度。是由辊缝的大小和形状决定的。.n1.P-h图的建立与运用n2.板带厚度变化的原因和特点n3.板带厚度控制方法n4.关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题.n板形与横向厚差的关系n影响辊缝形状的因素n轧辊辊型设计n辊型及板形控制技术. n板带轧制产生两个过程：和（弹跳）过程。：n h=s+p/k -（1）nh- -轧出带材厚ns- -轧辊理论空载辊缝np- -轧制力nk- -轧机的刚度.p-h图的建立与运用n（1）式为轧机的弹跳方程：由虎克定律知轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为p/k。该式可绘成近似的，又称轧机弹性变形线轧机弹性变形线，斜率k为轧机的刚度.
2、p-h图的建立与运用：实际上压力小时弹跳和压力并非线性关系，压力愈小变形愈难精确确定，即辊缝的实际零位很难确定。为消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力p。，将此时的辊缝指示定为零位。以后以此零位为压下基础进行调整。故得出：n h =s。+(p-p。)/kns。-考虑预压变形的相当空载辊缝. p-h图的建立与运用：n当来料厚度一定，由一定h值对应一定p值可得近似，又称轧件塑性变形轧件塑性变形线线（斜率M为轧件塑性刚度）。与A线相交纵坐标为轧制力p，横坐标为.p-h图的建立与运用n为了保持h不变，无论B线怎样变化，A线总要与B线相交在同一条直线C上，该线
3、为n厚度控制实质：不管轧制条件如何变化，总要使A，B两线交于C线，即可得到恒定厚度（高精度）的板带材。由此可见，.2. 板带厚度变化的原因和特点n三点：nS。-由轧辊的偏心运转、磨损与热膨胀及轧辊轴承油膜厚度的变化所决定。它们都是在压下螺丝定位时使实际辊缝发生变化的nK -在既定轧机轧制一定宽度的产品时，认为不变nP -：故可影响到轧制力的因素必会影响到板带的厚度精度（使B线发生偏移）如图.n（1）温度的影响具有重发性，温差会多次出现。故只在热轧精轧道次对厚度控制才有意义n（2）可改变B线的位置和斜率，使压下量变化，引起压力和弹跳的变化。必须选择高精度的原料.n（3）通过影响应力状态及变形抗力
4、而起作用；还引起宽度的改变。故热连轧采用不大的恒张力，冷连轧采用大张力。调节张力为厚控的重要手段n（4）影响摩擦系数（冷轧影响大）和变形抗力（热轧影响大），乃至影响轴承油膜厚度来改变轧制压力。对冷轧影响大。.3.板带厚度控制方法n（1）调压下n（2）调张力n（3）调轧制速度n多种厚控方法有机结合使用，才能取得更好效果。最主要、最基本、最常用的还是的方法。特别是.：除定位和调厚功能外，还可通过电气控制系统常数的调整来达到任意“改变轧机刚度”的目的，从而可实现“恒辊缝控制”。即保持实际辊缝值S不变，故h也不变。用于冷连轧轧辊偏心运转所造成的高频变化的厚度波动.n调压下（改变原始辊缝，即改变A线）：
5、n用于消除轧制力p引起的厚度差（即B线偏移）n见原理图.n由（a）图知：nS。h。tan/tan= h。M/K-（2）nM/K-厚控增益系数n当来料波动h时，压下必须调h。M/K的压下量才能消除厚度差。这种调厚原理用于前馈（预控AGC），在入口处预测料厚的波动，以调整压下，消除影响.n由（b）图知：当轧件变形抗力发生变化时：nh/S。K/(M+K)-(3)nh/S。 -压下有效系数/辊缝传递函数，1，轧机刚度k愈大，其值也愈大，是决定板厚控制性能好坏的一个重要参数。：把轧辊本身当作间接测厚装置，通过所测得的轧制力计算出板带厚度来进行厚度控制，为反馈（后馈）控制.n原理：为了厚度的自动调节，必须
6、在轧制力p发生变化时，能自动快速调整压下（辊缝）：如轧件变形抗力很大即M很大，而轧机刚度K又不大时，效率就低。如冷连轧薄钢板的最后几架，调压下就不如调张力。此外，对于轧辊偏心等高频变化也无能为力.n利用前后张力来以控制厚度。可不必移动A线，即S。不必改变，就使h保持不变。一般用于冷轧薄板；热轧末架采用张力微调。张力变化不可过大，往往与调压下配合使用：对热轧带钢和冷轧较薄品种时，张力变化不可过大，往往与调压下配合使用；只用于厚度波动小的情况。这就是说，冷连轧中，张力厚控也只是用于后几架的精调AGC.n通过来和，从而改变厚度。例如：热连轧机，采用加速轧制与AGC相配合：为了减小带坯进入精轧机组的首
7、尾温度差，保证终轧温度的一致以减小厚度差. 4.关于板带钢轧制中的最小可轧厚度问题：在轧机上轧制一定产品时，钢板愈薄，压下愈困难；不管如何压紧压下螺丝或加大液压压下的压力，不管反复轧制多少道，也不能使产品再薄的厚度：na.钢的屈服极限s愈小；轧件宽度愈小；工作辊径D愈小；工艺润滑效果愈好，使最小可轧厚度愈小nb.轧制速度愈高；轧辊材质的弹性模数E值愈大，使最小可轧厚度愈小.获得最小可轧厚度采取如下措施n1）有效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力，减小工作辊径，采用高效率的工艺润滑剂，适当采用张力轧制，适当穿插软化热处理n2) 增加轧机的刚性，主要是有效地减小轧辊的弹性压扁n但在上，虽是大辊径
8、，也可轧出薄至几微米的带钢。可见，最小可轧厚度问题尚待进一步研究. n板形与横向厚差的关系n影响辊缝形状的因素n轧辊辊型设计n辊型及板形控制技术.板形与横向厚差的关系：沿宽度方向的厚度差。决定于板带材轧后的，或轧制时的。用板带中央与边部厚度之差的绝对值或相对值，借助厚度测定便可得出的具体指标。断面厚差最好为。但目前还尚未达到。：在无张力或小张力轧制时，为了保证轧件运动的稳定性，使操作可靠，轧件自动对中不致跑边和刮框，要求实际工作辊缝稍具，亦即一定的中厚量。.：板带材的平直度，指浪形，瓢曲或旁弯的有无及程度而言。决定于延伸率沿宽度方向是否相等，即压缩率是否相同。n若边部延伸率大，则产生边浪，中部
9、延伸大，则产生中部浪形和瓢曲。一边比另一边延伸大，则产生“镰刀弯”。常见的有“镰刀弯”，浪形和瓢曲“肋状皱”和“眼晴”（小的局部浪皱）”居于特殊的浪瓢缺陷，如图所示。.n 对所有板带钢产品，都不允许有明显的浪形和瓤曲。严格地说，板形缺陷又可分为和两类。视在板形缺陷可用肉眼辨别;潜在板形缺陷在轧制后不能立即发现，在后部工序中才会暴露。例如，有时轧出的板材看起来并无浪瓢,但一经纵剪后即出现旁弯或者浪瓢，这便是潜在板形缺陷。是将上述两类缺陷都控制在允许范围之内。.n 实际轧出的板材断面有时呈鼓形，楔形、中凹形或其他不规则形状，这都是的表现。n板形不良板形不良会限制轧制速度的提高及轧机所能轧出的最薄规
10、格，板形严重不良会导致勒辊、轧卡、断带、撕裂等事故的出现，甚至可能损坏轧机。.n一般认为，板形缺陷的出现来源于板宽方向上各点纵向纤维的延伸不均。.n 为保证板形良好，必须遵守或所谓“”的原则去确定各道次的压下量。时，轧件厚，温度高，轧件断面的不均匀压缩可通过金属横向流动转移而得到补偿；但时，对不均匀压缩变形的自我补偿能力很差，板带厚度愈小，对不均匀变形的敏感性也就愈大。如图.n-轧前厚度差或板凸量n-轧后厚度差或板凸量n/H、 /h-板凸度n2、h2-成品板的厚度差及厚度n宽向压缩率相等即边缘和中部延伸率相等条件：(H+)/(h+)=H/h=n由此可得： / H/h= .n/H= /h= 2/
11、h2=板凸度；n (h/H) = (2/h2)hn由此可见，满足均匀变形的条件，则必须使： / 或/H= /hn故均匀变形下，前后道次的板厚差差值为：n （ 1） n此式可知：逐道减小n忽略原始辊型及因辊温差所产生的热辊型影响，n此差值取决于轧辊因承受压力所产生的挠度值。.n 这就是说，保证均匀变形，必须使后一道轧辊小于前一道；即轧辊强度相同时，后一道轧制力必须小于前一道。总之，轧制力逐道减小。这也是按逐道减小压力的压下规程设计方法的理论基础。n . nt= y-yt-Wnt-轧件中厚量/轧件宽度中心处的辊型凸度/辊缝凹度值ny、yt、W-分别为工作辊在轧件宽度上的弯曲挠度值、热凸度、原始辊型
12、凸度值n将良好板形条件和“中厚法”操作结合起来考虑，得：t= 由此可得压力p直线n .n此直线反映板凸度保持一定时压力与板厚的关系，其斜率因成品板凸度及宽度而变，因产品不同而不同。各道次的压力p和板厚h基本应落在此线附近，才能保持均匀变形。但因对不均匀变形的自我补偿能力强，不一定遵守板凸度一定原则，p与h值落在图示阴影部分即可；与此相反，一般应收敛在此直线上。.n结论：为保证操作稳定，须使轧制压力大于一定值；为保证均匀变形或良好板型，轧制压力p须随轧出厚度h正比减小。而压力减小即是轧辊挠度减小，因而使带钢“中厚量”逐道减小，亦即使板厚精度也逐道次得到提高。.n因辊缝形状影响板带横向厚差和板形，
13、故要研究影响辊缝形状的因素，并据此对进行合理的设计。有三点：轧辊的不均匀热膨胀：轧制过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的。轧辊的磨损：轧件与工作辊之间、工作辊与支撑辊之间相互摩擦使轧辊磨损不均，影响辊缝的形状。.n 一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高，边部温度低，这种温度不均导致轧辊变为凸形(如图6-31)，因此预先考虑的轧辊形状应为凹形。.轧辊的弹性变形：包括轧辊的弹性弯曲和弹性压扁。轧辊弹性压扁由单位压力分布不均所致。工作辊和支撑辊间也产生不均匀弹性压扁，直接影响工作辊的弯曲挠度。轧辊的弹性弯曲为主要影响因素。 .轧辊的弹性变形n n 圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲，造成钢
14、板中部厚，边部薄(如图6-30)。为了弥补这种变形不均，应把轧辊做成凸形。.n为了补偿辊缝形状的变化，需预先将轧辊车磨成一定的原始凸度或凹度，赋予辊面以一定的形状，使轧辊在受力和受热轧制时，仍能保持辊缝的平直。n主要考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲（挠度）的影响。因二者挠度相反，故设计辊型曲线时应合成热凸度与挠度。结果为：.n轧辊辊型磨削的凸凹曲线- t=y-ytn如t为正，则轧制力引起的挠度大于不均匀热膨胀产生的热凸度，故原始辊型应磨成凸度。反之，磨成凹度（如叠轧薄板）。才能使辊缝在实际轧制过程中保持平直。.n控制辊型的就是控制板形，故辊型控制技术就是板形控制技术，但后者含义，还包括板形
15、检测技术和板形控制的新技术和新轧机。板型检测技术：仪表化已代替目测法。采用光学板型仪进行测量，与板型自动闭环控制系统配合使用。常用辊型（板形）控制技术：调温控制法和弯辊控制法n调温控制法：人为向轧辊某些部分进行冷却和供热，改变辊温的分布，以达到控制辊型的目的。此法不易控，且缓慢。通常作为辅助手段。.n弯辊控制法：通过控制轧辊在轧制过程中的弹性变形来快速调整辊缝的方法。n其中包括：利用液压缸施加压力使工作辊或支撑辊产生附加弯曲，以补偿由于轧制力和轧辊温度等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化，保证生产出高精度的产品。n该技术又分为和两种方法。.板形控制新技术和新轧机：nHC轧机：高性能板形控制轧
16、机如图示两种：n在支持辊和工作辊间加入中间辊并使之作横向移动的六辊轧机。n在支持辊背后撑以强大的支撑梁而使支持辊作横向移动的新四辊轧机。.HC轧机的n1）具有大的刚性稳定性；n2）具有很好的控制性；n3）显著提高带钢的平直度，减少带钢边部变薄及裂边部分的宽度，减少切边损失；n4）压下量不受板形限制可适当提高；n5）消除了辊间的有害接触部分而使工作辊挠曲得以大大减轻或消除，同时也使液压弯辊装置能有效地发挥控制板形的作用。这是HC轧机技术中心之所在。.n错误观念：支持辊的挠度决定工作辊的挠度，故为提高其弯曲刚性，不断增大支持辊刚性及直径。但实际上并非如此，尽管支持辊径很大且有快速弯辊装置，板平直度
17、仍不理想。n理论与实践表明：工作辊的挠度比支持辊大数倍之多。原因：1）辊间、轧辊与轧件间的不均匀接触变形，使工作辊产生附加弯曲；2）因辊间接触长度大于板宽，故位于板宽之外的辊间接触段（如图a示）使工作辊受到悬臂弯曲力而产生附加挠曲。基于上述分析，创造出轧机（即该轧机之特点5）。.n带移动辊套的轧机（SSM）：n支持辊上备有比轧辊辊身长度短的可旋转轴向移动辊套。调整辊套，使支持辊支撑在工作辊上的长度约等于板带宽度。原理同HC轧机。n大凸度支持辊轧制法（NBCM轧制法）：热连轧机F4F7支持辊辊身中部采用大的凸度曲线，增大控制范围。n支持辊的凸度可变（VC辊）技术：n支持辊带有内有油槽的辊套，用高
18、压油来控制辊套鼓凸的大小以调整辊型。具有宽范围的板形控制能力。.n特殊辊型的工作辊横移式轧机：n工作辊横移式CVC轧机（辊型呈S型 图a）和UPC轧机（辊型呈雪茄型 图b）。这种轧机工作辊横移时，辊缝凸度可连续由最小值变到最大值，调控板形的能力很强。n辊缝控制（NIPCO）技术：支持辊由固定的辊轴、旋转轴套、若干个固定在辊轴上的液压缸所组成，液压缸顶部装有液压轴承。通过控制液压缸的压力可连续调整辊缝形状，控制能力很强。.n双轴承座弯辊（DCB）技术：工作轴承座分割成为内侧和外测两个轴承座，各自施加弯辊力。提高轴承强度，弯辊时不逼劲，增大弯辊效果及控制凸度能力，便于轧机改造。.n对辊交叉（PC）
19、轧制技术：交叉上下成对的工作辊和支持辊的轴线形成上下工作辊间辊缝的抛物线，并与工作辊的辊凸度等效。调整轧辊交叉角度即可对凸度进行控制。.n具有很好的技术性能，特点：n获得很宽的板形和凸度控制范围，PC轧机与其他轧机相比，具有最大的凸度控制范围和能力。n无需工作辊磨出原始辊型曲线。n配合液压弯辊可进行大压下量轧制，不受板形限制。n用辊芯差别加热法控制辊型：为了补偿轧辊的磨损，在支持辊辊芯钻孔，插入电热元件，分三段进行区别加热来修正辊凸度。.可三区段加热的支撑辊.n泰勒轧机：如图n用以冷轧薄板带，平直度可达到拉深矫直后的程度。小工作辊为游动辊，靠上下轧辊摩擦带动。可通过合理分配及控制上下传动辊的马达电流控制转矩，来分配F1和F2的大小，以达到控制小辊旁弯的目的。可自动控制板形，得到很高的带钢平坦度及厚度精度。使薄边及裂边减少，成材率提高。n此外还有FFC轧机（异径五辊轧机）、UC轧机、nZ型轧机及自动补偿（SC）支承辊系统。.UC轧机侧支撑机构.Z型轧机的辊系配置.自动补偿支撑辊.轧制前后板带厚度变化图示.各种因素对板厚的影响.