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1、精选优质文档-倾情为你奉上1绪论1.1安全评价概安全评价是以实现系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对系统存在的危险性进行定性和定量分析，找出系统中潜在的危险因素，提出相应的安全措施，得出系统发生事故的可能性入其后果严重程度的评价。通过评价寻求最低事故率，最少的损失和最优的安全投资效益。安全评价是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行识别与分析，判断工程、系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出安全对策建议，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学依据。对系统进行安全评价既是企业、生产经营单位搞好安全生产的重要保
2、证，也是政府安全监督管理的需要。1.2安全评价原则1）合法性：安全评价是国家以法规性是确定下来的一种安全管理制度。安全评价机构和评价人员必须由国家安全生产监督管理部门予以资质核准和资格注册，只有取得了认可的单位才能依法进行安全评价工作。2）科学性：安全评价涉及学科范围广，影响复杂多变。为保证安全评价能准确反映被评价项目的客观实际和结论的正确性，在开展安全评价的全过程中，必须依据科学的方法、程序，以严谨的科学态度全面、准确、客观地进行工作。3）公正性：评价结论是评价项目地决策依据、设计依据、能否安全运行的依据，也是国家安全生产监督管理部门在进行安全监督管理的执法依据。因此，对于安全评价的每一项工
3、作都要做到客观和公正，既要防止受评价人员主观因素的影响，又要排除外界因素的干扰，避免出现不合理、不公正的现象。4）针对性：进行安全评价时，要针对被评价项目的实际情况和特征收集资料、进行分析，其次要对主要的危险、危害因素和重要单元有针对性重点评价，各类评价方法都有特定适用范围和使用条件，要有针对性的选择评价方法。1.3安全评价内容及分类1.3.1安全评价内容安全评价是一个利用安全系统原理和方法识别和评价系统、工程中存在的风险的过程，这一过程包括危险、有害因素识别及危险和危害程度评价两部分。危险、有害因素识别的目的在于识别危险的来源；危险和危害程度评价的目的在于确定来自危险源的危险性、危险程度，应
4、采取的控制措施，以及采取控制措施后仍然存在的危险性是否可以被接受。在实际的安全评价过程中，这两个方面是不能截然分开、孤立进行的，而是相互交叉、相互重叠于整个评价工作中。1.3.2安全评价分类根据评价对象的不同阶段分类1）安全预评价。安全预评价是根据建设项目可行性研究报告，分析和预测该建设项目存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全技术和安全管理的建议，为建设项目的初步设计提供参考。2）安全验收评价。安全验收评价是在建设项目竣工、试生产运行正常以后，通过对建设项目的设施、设备、装置实际运行的检测、考察，查找该建设项目投产后可能存在的危险有害因素，提出合理可行的安全技术调整方案和安全管
5、理对策。3）安全现状综合评价。安全现状综合评价是针对某一个生产经营单位总体和布局的生产经营活动安全现状进行的全面评价。4）专项安全评价。专项安全评价是针对某一项活动或场所，以及一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等某一专项存在的危险、有害因素进行的一种安全评价。根据评价量化程度分类1）定性评价。定性评价主要是根据经验对生产系统的工艺、设备、环节、人员、管理等方面的安全状况进行定性的判断。属于这类评价方法的有安全检查表（safety check list），预先危险性分析（preliminary hazard analysis），故障类型和影响分析（failure mode eff
6、ects analysis），危险可操作性研究（hazard and operability study）等方法。这类方法的特点是简单，容易掌握，便于操作，评价过程及结果直观，可以清楚的表达出设备、设施或系统的当前状况。目前在国内外企业安全管理工作中被广泛采用。2）定量评价。定量评价是用设备、设施或系统的事故发生概率和事故严重度进行评价的方法。定量评价是在危险性量化基础上进行的一种评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。按对危险性量化方式的不同，定量评价方法又分为概率评价方法和指数评价方法。1.4安全评价目的及意义1.4.1安全评价的目的安全评价的目的是查找、分析和预测工
7、程、系统存在的危险、有害因素及可能导致的危险危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。安全评价要达到的目的包括以下4个方面：1）促进实现本质安全化生产通过安全评价，系统从工程、系统设计、建设、运行等过程对事故和事故隐患进行科学分析，针对事故和事故隐患发生的各种可能原因事件和条件，提出消除危险的最佳技术措施方案，特别是从设计上采取相应措施，实现生产过程的本质安全化，做到即使发生误操作或设备故障，系统存在的危险因素也不会因此导致重大事故发生。2）实现全过程安全控制在设计之前进行安全评价，可避免选用不安全的工艺流程和危险的原
8、材料以及不合适的设备、设施，或当必须采用时，提出降低或消除危险的有效方法。设计之后进行的评价，可查出设计中的缺陷和不足，及早采取改进和预防措施。系统建成以后运行阶段进行的系统安全评价，可了解系统的现实危险性，为进一步采取降低危险性的措施提供依据。3）建立系统安全的最优方案，为决策者提供依据通过安全评价，分析系统存在的危险源及其分布部位、数目，预测事故的概率，事故严重度，提出应采取的安全对策措施等，决策者可以根据评价结果选择系统安全的最优方案和管理决策。4）为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件通过对设备、设施或系统在生产过程中的安全性是否符合有关技术标准、规范、相关规定的评价，对照技
9、术标准、规范找出存在的问题和不足，以实现安全技术和安全管理的标准化、科学化。1.4.2安全评价的意义安全评价的意义在于可有效的预防事故发生，减少财产损失和人员伤亡和伤害。安全评价与日常安全管理和安全监督监察工作不同，安全评价是从技术带来的负效应出发，分析、论证和评估由此产生的损失和伤害的可能性、影响范围、严重程度及应采取的对策措施等。1）安全评价是安全生产管理的一个必要组成部分安全第一，预防为主是我国安全生产的基本方针，作为预测、预防事故重要手段的安全评价，在贯彻安全生产方针中有着十分重要的作用，通过安全评价可确认生产经营单位是否具备了安全生产的条件。2）有助于政府安全监督管理部门对生产经营单
10、位的安全生产进行宏观控制安全评价工作，特别是安全预评价，将有效的提高工程安全设计的质量和投产后的安全可靠程度；投产时的安全验收评价，是根据国家有关技术标准、规范对设备、设施和系统进行符合性评价，提高安全达标水平；系统运转阶段的安全技术、安全管理、安全教育等方面的安全现状评价，可客观地对生产经营单位安全水平作出结论，使生产经营单位不仅了解可能存在的危险性，而且明确如何改进安全状况，同时也为安全监督管理部门了解生产经营单位安全生产现状、实施宏观控制提供基础资料。3）有助于安全投资的合理选择安全评价不仅能确认系统的危险性，而且还能进一步考虑危险性发展为事故的可能性及事故造成损失的严重程度，进而计算事
11、故造成的危害，即风险率，并以此说明系统危险可能造成负效益的大小，以便合理地选择控制、消除事故发生的措施，确定安全措施投资的多少，从而使安全投入和可能减少的负效益达到合理的平衡。4）有助于提高生产经营单位的安全管理水平安全评价可以使生产经营单位的安全管理变事后处理为事先预测、预防。传统安全管理方法的特点是凭经验进行管理，多次事故发生后再进行处理的事后过程。通过安全评价，可以预先识别系统的危险性，分析生产经营单位的安全状况，全面地评价系统及各部分的危险程度和安全管理状况，促使生产经营单位达到规定的安全要求。安全评价可以使生产经营单位的安全管理变纵向单一管理为全面系统管理。安全评价使生产经营单位所有
12、部门都能按照要求认真评价本系统的安全状况，将安全管理范围扩大到生产经营单位各个部门、各个环节，使生产经营单位的安全管理实现全员、全面、全过程、全时空的系统化管理。安全评价可以使生产经营单位的安全管理变经验管理为目标管理。仅凭经验、主观意志和思想意识进行安全管理，没有统一的标准、目标；而安全评价可以使各部门、全体职工明确各自的安全指标要求，再明确的目标下，统一步调，分头进行，从而使安全管理工作做到科学化、统一化、标准化。5）有助于生产经营单位提高经济效益安全预评价，可减少项目建成后由于达不到安全的要求而引起的调整和返工建设；安全验收评价，可将一些潜在事故隐患在设施开工运行阶段消除；安全现状综合评
13、价，可使生产经营单位较好的了解可能存在的危险并为安全管理提供依据。生产经营单位的安全生产水平的提高无疑可带来经济效益的提高。1.5安全评价发展及现状1.5.1国外安全评价概况安全评价技术起源于20世纪30年代，是随着保险业的发展需要而发展起来的。安全评价技术在20世纪60年代得到了很大的发展，首先使用于美国军事工业。1962年4月美国公布了第一个有关系统安全的说明书空军弹道导弹系统安全工程，以此作为对民兵式导弹计划有关的承包商提出了系统安全的要求，这是系统安全理论的首次实际应用。此后，系统安全工程方法陆续推广到航空、航天、核工业、石油、化工等领域，并不断发展、完善，成为现代系统安全工程的一种新
14、的理论、方法体系，在当今安全科学中占有非常重要的地位。系统安全工程的发展和应用，为预测、预防事故的系统安全评价奠定了可靠的基础。安全评价的现实作用又促使许多国家政府、生产经营单位集团加强对安全评价的研究，开发自己的评价方法，对系统进行事先、事后的评价，分析、预测系统的安全可靠性，努力避免不必要的损失。1964年美国道(DOW)化学公司根据化工生产的特点，首先开发出火灾、爆炸危险指数评价法，用于对化工装置进行安全评价，该法已修订6次，1993年已发展到第七版，它是以单元重要危险物质在标准状态下的火灾、爆炸或释放出危险性潜在能量大小为基础，同时考虑工艺过程的危险性，计算单元火灾爆炸指数(F&EI)
15、，确定危险等级，并提出安全对策措施，使危险降低到人们可以接受的程度。1974年英国帝国化学公司(ICI)蒙德(Mond)部在道化学公司评价方法的基础上引进了毒性概念，并发展了某些补偿系数，提出了蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价方法。1974年美国原子能委员会在没有核电站事故先例的情况下，应用系统安全工程分析方法，提出了著名的核电站风险报告(WASH-1400)，并被以后发生的核电站事故所证实。1976年日本劳动省颁布了化工厂安全评价六阶段法，该法采用了一整套系统安全工程的综合分析和评价方法，使化工厂的安全性在规划、设计阶段就能得到充分的保证，并陆续开发了匹田法等评价方法。由于安全评价技术的发展，安
16、全评价已在现代生产经营单位管理中占有优先的地位。近年来，为了适应安全评价的需要，世界各国开发了包括危险辨识、事故后果模型、事故频率分析、综合危险定量分析等内容的商用化安全评价计算机软件包。随着信息处理技术和事故预防技术的进步，新的实用安全评价软件不断地进入市场。计算机安全评价软件包可以帮助人们找出导致事故发生的主要原因，认识潜在事故的严重程度，并确定降低危险的方法。恶性事故造成的人员严重伤亡和巨大的财产损失，促使各国政府、议会立法或颁布规定，规定工程项目、技术开发项目都必须进行安全评价，并对安全设计提出明确的要求。日本劳动安全卫生法规定由劳动基准监督署对建设项目实行实现审查和许可证制度；美国对
17、重要工程项目的竣工、投产都要求进行安全评价；英国政府规定，凡未进行安全评价的新建生产经营单位不许开业；欧共体1982年颁布的关于工业活动中重大危险源的指令，欧共体成员国陆续制定了相应的法律；国际劳工组织(ILO)也先后公布了1988年的重大事故控制指南、1990年的重大工业事故预防实用规程和1992年的工作中安全使用化学品实用规程，对安全评价提出了要求。2002年欧盟未来化学品白皮书中，明确危险化学品的登记注册及风险评价，作为政府的强制性指令。1.5.2我国安全评价现状20世纪80年代初期，安全系统工程引入我国，受到许多大中型生产经营单位和行业管理部门的高度重视。通过吸收、消化国外安全检查表和
18、安全分析方法，机械、冶金、化工、航空、航天等行业的有关生产经营单位开始应用安全分析评价方法，如安全检查表(SC L)、事故树分析(FTA)、预先危险性分析(PHA)等，有许多生产经营单位将安全检查表和事故树分析法应用到生产班组和操作岗位。此外，一些石油、化工等易燃、易爆危险性较大的生产经营单位，应用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法进行了安全评价，许多行业和地方政府有关部门制定了安全检查表和安全评价标准。为推定和促进安全评价方法在我国生产经营单位安全管理中的实践和应用，1986年原劳动人事部分别向有关科研单位下达了机械工程危险程度分级、化工厂危险程度分级、冶金工程危险程度分级等科研项目。19
19、87年原机械电子部首先提出了在机械行业内开展机械工程安全评价，并于1988年1月1日颁布了第一个部安全评价标准机械工厂安全性评价标准，1997年进行了修订，颁布了修订版。该标准的颁布执行，标志着我国机械工业安全管理工作进入了一个新阶段，修订版则更贴近国家最新安全技术标准，覆盖面更宽，指导性和可操作性更强，计分更趋合理。机械工厂安全性评价标准已应用于我国1000多家生产经营单位，化工厂危险程度分级方法和冶金工厂危险程度分级方法等也在相应行业的几十家生产经营单位进行了实践。此外，我国有关部门还颁布了XX生产经营单位安全性综合评价办法、电子生产经营单位安全性评价标准等。由原化工部劳动保护研究所提出的
20、化工厂危险程度分级方法，是在吸收道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法的基础上，通过计算物质指数、物量指数和工艺参数、设备系数、厂房系数、安全系数、环境系数等，得出工厂的固有危险指数，进行固有危险性分级，用工厂安全管理等级修正工厂固有危险等级之后，得出工厂的危险等级。1991年国家八五科技攻关课题中，将安全评价方法研究列为重点攻关项目。由原劳动部劳动保护科学研究所等单位完成的易燃、易爆、有毒重大危险源识别、评价技术研究，将重大危险源评价分为固有危险性评价和现实危险性评价。与此同时，安全预评价工作在建设项目三同时工作向纵深发展的过程中开展起来。1988年国内一些较早实施建设项目三同时的省、市，根据
21、原劳动部198848号文的有关规定，在借鉴国外安全性分析、评价方法的基础上，开始了建设项目安全预评价实践。经过几年的实践，在初步取得经验的基础上，1996年10月原劳动部办法了第3号令，规定六类建设项目必须进行劳动安全卫生预评价。与之配套的规章、标准还有原劳动部第10号令、第11号令和部颁标准建设项目(工程)劳动安全卫生预评价导则(LD/T 1061998)。这些法规和标准对进行预评价的阶段、预评价承担单位的资质、预评价程序、预评价大纲和报告的主要内容等方面作了详细的规定，规范和促进了建设项目安全预评价工作的开展。2002年6月29日中华人民共和国第70号主席令颁布了中华人民共和国安全生产法，
22、规定生产经营单位的建设项目必须实施三同时，同时还规定矿山建设项目和用于生产、储存危险物品的建设项目应进行安全条件论证和安全评价。2002年1月9日中华人民共和国国务院令第344号发布了危险化学品管理条例，在规定了对危险化学品各环节管理和监督办法的同时，提出了生产、储存、使用剧毒化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每年进行一次安全评价；生产、储存、使用其他化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价的要求。中华人民共和国安全生产法和危险化学品管理条例的颁布，必将进一步推定安全评价工作向更深、更广的方向发展。国务院机构改革后，国家安全生产监督管理局重申要继续做好建设项目安
23、全预评价、安全验收评价、安全现状评价及专项安全评价。国家安全生产监督管理局陆续发布了安全评价通则及各类安全评价导则，对安全评价单位资质重新进行了审核登记，并通过安全评价人员培训班和专项安全评价培训班，对全国安全评价从业人员进行培训和资格认定，使得安全评价更加有章可依，从业人员素质大大提高，为新形势下的安全评价工作提供了技术和质量保证。2评价装置概况2.1评价装置概述2.1.1企业基本概况1）XXXX简介中国XX股份有限公司XX分公司(以下简称XX分公司)坐落在XX省XX市西北郊，地处长江下游的北岸，占地面积10平方公里。这里水、陆、空交通四通八达，依托京九铁路干线，上通京、津，下达穗、港，凭借
24、黄金水道，西可航鄂、川，东可到宁、沪，便利的交通为XX分公司的发展提供了有利的条件。XX分公司的前身为XX炼油厂，1983年7月1日划归原中国XX总公司，改称中国XX总公司XXXX总厂，后更名为中国XXXXXX总厂，1998年11月又更名为中国XX集团XXXX总厂。2000年2月28日，为了适应中国XX股份公司上市的需要，在中国XX集团公司的统一部署下，原XXXX总厂正式重组为中国XX集团XXXX总厂（存续部分）和中国XX股份有限公司XX分公司（上市部分），并从2000年4月1日起正式分立运行。XX分公司目前拥有的主要生产装置及能力为：年加工原油550万吨的常减压装置、年加工能力120万吨的催
25、化裂化装置、60万吨催化裂解装置、120万吨延迟焦化装置、160万吨加氢精制装置；年产30万吨合成氨装置和52万吨尿素装置；年产8万吨丙烯腈装置和7万吨腈纶装置等生产装置38套；并拥有50万吨的化肥装船码头，30万吨液态烃码头，全长13公里的厂内铁路专用线和一个工业编组站。主要产品有以“XX”牌为主的化肥、油品系列，以“XX”牌为主的化工系列和以“XX”牌为主的腈纶系列等各类优质产品40余种，其中15种产品获省优、部优称号，部分产品出口美国、日本、法国、澳大利亚、越南、韩国等国家。2003年6月，“XX”和“XX”两个品牌，被中国企业品牌推进委员会审定授予“中国著名品牌”称号。截至2004年底
26、，XX分公司的固定资产总额70.36亿元，在册职工4004人，其中中高级专业人才699人。 2002年初，为了从根本上消除生产力发展的体制性障碍，XX分公司开始进行了推行扁平化管理的前期准备，经过一年多的努力，2003年4月中旬开始，XX分公司正式对原来的11个管理处室、10个生产及辅助单位中的68个科室和35个生产车间进行了全面整合，重新组建成9个生产作业部、9个业务服务部和12个职能管理部，实现了由“分公司二级分厂车间”三级管理模式向“分公司（管理部）业务部、作业部（大车间）”两级管理模式的转变。2004年，XX分公司原料油加工量达到了424.万吨，实现销售收入116亿元。原油加工量首次突
27、破400万吨大关，销售收入首次超百亿，创建厂30年来的历史最好水平，大大提升了企业的整体竞争力。经过建厂30多年的建设发展，XX分公司已经具备了一定的发展基础，累计上缴利税超过100亿元。面对加入WTO后XX企业面临的严峻生产经营形势，目前，XX分公司正按照中国XX总部的统一部署，坚持“改革、调整、创新、发展”的方针，坚持做精、做优、做特、做强的发展思路，加快实施化肥原料“油改煤”、沿江原油管线、XX合肥成品油管线等重点工程，扬长避短、发挥特色，不断增强企业的发展后劲；另一方面，进一步深化企业改革，大力降本压费，推进精细管理和减员增效，积极建立和完善竞争、激励、约束机制，全面提升企业核心竞争力
28、，努力争当沿江中上游炼化企业排头兵。2）延迟焦化装置简介焦化是将重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的热加工过程。延迟焦化是将重质油品在管式加热炉中加热，采用高流速和高热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中去进行的加工过程。延迟焦化属炼厂重要的二次加工工艺。延迟焦化装置共生产五种产品，即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。富气中的液化气和干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原料；汽、柴油由于含硫较高、不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。 渣油是一种含有多族烃类的复杂混
29、合物，它的沸点高，平均分子量大。在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油等；另一方面又缩合成焦炭。在延迟焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解或裂解脱氢反应，反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链脱氢缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中，均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解并与芳烃发生交叉反应，其结果可以用下式表示：烷烃烯烃 缩合物 胶质 沥青质 炭素质(焦炭) 芳烃焦化过程中的生焦包括热焦和固有焦，所谓热焦，即沸点较高的芳烃交联生成的一种晶体结构的焦。固有焦是原料油中的胶质、沥青质的沉淀固化形成的一种无定型焦，固有焦只随原料的性质而改变。整个延迟焦化过
30、程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直至转化为油气和焦炭。焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应。XXXX延迟焦化装置于1987年10月投产，设计能哭0.4Mt/a 。经第四次改造后焦化装置2006年元月改造后总设计能力为1.5Mt/a，其中套设计能力为0.5Mt/a，、共一分馏塔，套设计能力为0.45Mt/a, 套设计能力为0.55Mt/a。焦化装置现有两台分馏塔（塔-102、塔-202），塔-102同炉-101、塔-101/1,2匹配形成套延迟焦化装置，塔-20
31、2与炉-201、塔-201/1,2、炉-202、塔-201/3,4匹配，形成套焦化装置。习惯上，把炉-201、塔-201/1,2称为套，而将炉-202、塔-201/3,4称为套，(非特别指明，本规程中都沿用习惯上的称呼)。从1999年焦化装置1.2Mt/a改造后，装置就不再具备生产针焦条件。吸收稳定装置原设计处理焦化富气及加氢尾气能力100kt/a，压缩机机-301处理能力为60kt/a，与0.7 Mt/a的焦化相配套。随着焦化装置处理能力的不断扩大，机-301和吸收稳定装置已无法满足生产需要，2001年增加处理能力为144 kt/a的压缩机机-302，并于2002年6月建成投用。另外，在20
32、01年底和2005年底两次大修中，分别对吸收稳定系统进行了扩能和完善改造，使之先后满足处理能力为1.2Mt/a和1.5Mt/a焦化装置富气处理的要求。2.1.2区域位置及平面布置 十一号路一号路原料区压机房操作室一号架仪表间泵区调节 阀区换热区原料罐区吸稳塔区冷换区分馏塔区低压泵房放空区冷却槽槽瓦斯焦水池高位池焦池电梯焦炭塔焦炭塔焦炭塔析水池二号路 焦北假净沟炉炉调节阀区炉调节阀区炉101炉201炉202高 压 泵 房急冷油图2-1焦化装置平面布局图2.1.3地理自然气象概况XX属于北亚热带沿江季风性湿润气候区，季风明显，四季分明，气候温和，雨量适中，光照充足，无霜期长，严寒期短。春季(35月
33、)：气温偏高，降水大部地区偏少，日照偏多。夏季(68月)：气温偏高，大部地区降水偏少，日照偏少。梅雨期短、梅雨量偏少。季平均气温251286，秋季(911月)：气温偏高，降水大部地区偏多，日照偏少。季平均气温166199，市区季降水量2772毫米，季日照时数34544563小时，冬季气温偏低、降水偏多、日照偏少太阳辐射总量112117千卡厍方厘米，年平均气温145166，秋季略低于春季。年均降水12501430毫米。XX属于亚热带沿江季风性湿润气候，四季分明，年平均气温14.5C-16.6C，年平均降水量1300mm-1500mm，无霜期约248天。2.1.4工艺流程图延迟焦化的总体工艺流程见
34、下图2-2原料罐对流泵加热炉缓冲罐加热炉进料泵加热炉加热炉分馏塔富气汽油循环油蜡油柴油气压机焦炭图2-2 延迟焦化流程工艺图2.1.5工艺流程概述1 套焦化装置自装置外来的减压渣油和催化油浆经混合器（M-101）混合后，分两路，一路去容-101作为套的原料，另一路去容-201作为、的原料。110的渣油进入容-101后由泵-101/1,2抽出送往渣油-柴油换热器(换-105)、渣油-蜡油换热器(换-102)、渣油-中段换热器(换-109)、渣油-蜡油换热器(换-108)加热升温至250270左右后进入炉-101对流段加热到310340进入分馏塔(塔-102)下段换热区，在此与来自焦炭塔(塔-10
35、1/1,2)的热油气(420)接触换热。原料油中蜡油以上重组份与来自焦炭塔油气中被冷凝的循环油一起流入塔底，在370温度下，用辐射泵(泵-102/1,2)抽出打入炉-101的辐射段，快速升温至494，经四通阀进入焦炭塔(塔101/1,2)底部。循环油和原料油中蜡油以上组份在焦炭塔内经高温和长停留时间而产生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭。焦炭结聚于塔内。高温油气(450)经打入急冷油降温后(420)自塔顶流出进入分馏塔换热塔板下。从焦炭塔(塔-101/1,2)顶流出的热油气进入分馏塔换热板与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份，在控制蒸发段温度的条件下，其余大量油气上
36、升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油和塔顶油气。分馏塔蜡油集油箱之蜡油(340)由蜡油泵(泵-104/1,2)抽出（部分可作稳定塔底重沸器热源），送至渣油-蜡油换热器（换108）、蜡油蒸汽发生器(换-107)降温至215左右，一部分返回分馏塔作蜡油集油箱上、下回流。另一部分至渣油-蜡油换热器(换-102)、蜡油冷却器(冷-107/1,2)冷却到80送至装置。或215的蜡油不经换热冷却直接送出装置作为热蜡送到催化裂化、催化裂解装置。中段回流从第12层受液槽由中段回流泵(泵-105/1,2)抽出(296)、经渣油-中段换热器(换-109)，多余的热量发生蒸汽(换-104)后降
37、温至约210后返回分馏塔第14层作回流。 柴油从第16层受液槽流入柴油汽提塔（塔-103），然后由柴油泵(泵-107)抽出(214)，经渣油-柴油换热器（换-105）、脱氧水-柴油换热器(换-101/1,2)换热到160后，与热水（冷-113/1.2）换热至88后经空冷器（冷-104）冷却至60，部分返回分馏塔第21层作回流，另一部分出装置。塔顶循回流(126)由顶循环回流泵(泵-108/1,2)抽出，经与热水（冷-112/1.2）换热至90后，再经顶循空冷器(冷-103/1,2)冷却到60返回到分馏塔顶27层，以控制塔顶温度。分馏塔顶油气(100)经分馏塔顶冷凝器(冷-101/1,2,3)、
38、后冷器（冷-102）冷却到40，流入分馏塔顶油气分离器(容-102)分离出汽油、含硫污水和富气。汽油由汽油泵(泵-109/1,2)抽出送至吸收稳定或送出装置。含硫污水（40）由含硫污水泵(泵-116/1,2)抽送出装置。焦化富气进入压缩机入口分液罐（容321）。2 、套焦化装置110的渣油进入原料罐（容-201）后由泵-201/1,2抽出升压经渣油-柴油换热器(换-202/1,2)、渣油-蜡油换热器(换-205/1,2)、渣油-蜡油换热器(换-204/1)、渣油-中段换热器(换-204/2)加热升温至220左右后进入炉-201或炉-202的对流段加热到330350进入分馏塔(塔-202)下段换
39、热区，在此与来自焦炭塔(塔-201/1,2、塔-201/3,4)的高温油气(420)接触换热。原料油中蜡油以上重组份与来自焦炭塔油气中被冷凝的循环油一起流入塔底，在376温度下，用辐射泵(泵-202/1)抽出打入炉-201或炉202的辐射段，快速升温至495左右，炉-201的出口经四通阀进入焦炭塔(塔201/1,2)底部；炉-202的出口经四通阀进入焦炭塔(塔-201/3,4)底部。循环油和原料油中蜡油以上组份在焦炭塔内高温和长停留时间而产生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭。焦炭结聚于塔内。高温油气(450)经打入急冷油降温后(420)自塔顶流出进入分馏塔换热板下。
40、从焦炭塔(塔-201/1,2,3,4)顶流出的高温油气进入分馏塔换热板与原料油直接换热后，冷凝出循环油，在控制蒸发段温度的条件下，其余大量油气上升进入集油箱以上分馏段进行分馏。从下往上分别产生蜡油、柴油和塔顶油气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油(348)由蜡油泵(泵-204/1,2)抽出，部分送至吸收稳定部分作稳定塔底重沸器热源，再经渣油-蜡油换热器(换-204/1)、蜡油蒸汽发生器(换-207)后降温至215左右，一部分返回分馏塔作蜡油集油箱上、下回流。另一部分与原料油换热(换-205/1,2)至165后与热水换热（冷-205/1.2）冷却到90送至装置。或215的蜡油不经换热冷却直接送出装置作为热
41、油送到催化裂化或催化裂解装置。中段回流从第14层受液槽由中段回流泵(泵-207/1,2)抽出(296)、经渣油-中段换热器(换-204/2)、中段回流蒸汽发生器(换-206)取热降温至约210后返回分馏塔第16层作回流。柴油从柴油集油箱由柴油泵(泵-208/1,2)抽出(215)，经脱氧水-柴油换热器(换-201/1,2)、 渣油-柴油换热器(换-202/1,2)换热到145后与热水换热（冷-207/1.2）换热至88，再经柴油空冷器(冷-204/1,2)冷却到60，部分返回到分馏塔20层作回流，部分去吸收稳定部分作再吸收剂，剩余部分出装置。顶循回流(126)由顶循环回流泵(泵-209/1,2
42、)抽出，首先加热软化水(换-209)，再经与顶循冷却器（冷-208/1.2）换热至92后经顶循空冷器(冷-203/1,2,3)冷却到60返回到分馏塔顶30层，以控制塔顶温度。分馏塔顶油气(100)经分馏塔顶冷凝器(冷-201/1,2,3)、后冷器（冷-202/1,2）冷却到40，流入分馏塔顶油气分离器(容-202)分离出汽油、含硫污水和富气。汽油由汽油泵(泵-210/1.2)抽出送至吸收稳定或送出装置。含硫污水由含硫污水泵(泵-211/1.2)抽送出装置。焦化富气进入压缩机入口分液罐（容321）。3 水力除焦部分装置有6个焦炭塔，原有4个焦炭塔采用全井架结构，新增2个焦炭塔采用单井架结构。切焦
43、水从高压回水罐(容-116)用高压泵抽出，经电动阀、隔断阀、高压水龙带旋转节头钻杆、切焦器打入焦炭塔内除焦。切焦水和焦炭一同流入焦池，然后经贮焦池、沉淀池、切焦水泵、过滤器返回高压回水罐，切焦水循环使用。不足时补充净化水或新鲜水入高压回水罐。4 吹汽放空及甩油的冷却部分自焦炭塔(塔-101/1,2、塔201/1,2,3,4)来的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔（塔203）下段，通过回流洗涤，回收来自焦炭塔油气中的重油馏分，重油段塔底油通过接触冷却塔塔底泵（泵111/1.2）抽出，送至放空塔底油冷却水箱（冷108/1）冷却后，一部分作为塔203重油段顶回流，控制顶部温度，另一部分送至容401做
44、急冷油或作为污油出装置。重油段顶蒸汽及油气进入塔203洗涤段进一步洗涤。洗涤段底部含油污水自压流入冷焦水隔油池。上段顶流出的气体经放空塔顶空冷器（冷-109/1-4）、放空塔顶后冷器（冷-110/1.2）冷却到40，进入放空塔顶分液罐（容-103），视容103液位、界位，启运污油、污水泵112/1.2，污油甩至轻污油线；污水部分作为洗涤塔顶回流，部分送入冷焦水池。不凝气排入火炬系统。该系统属间断操作，每天运行三次，每次约6小时。在焦炭塔预热时的冷凝油停留在甩油罐中(容-117和容-205)分别由泵-110/1,2,3、泵-205/1,2,3抽出送至甩油冷却器(冷-108/3)冷却到8090送至
45、暖塔油罐（容401）作6个塔的急冷油或作为重污油出装置。5 吸收稳定装置焦化富气0.060.08MPa自焦化分馏塔塔顶油气分离器(容-102、容-202)来与来自加氢装置的0.3MPa尾气混合，进入气压机入口分液罐(容-321)，混合后的富气进入富气压缩机(机-302)一段压缩至缩，进入气压机中间冷却器（冷-321）冷却到40，进入中间分液罐(容-323)进行气液分离，去除冷凝液的气体进入压缩机二段，压缩至约1.45Mpa（绝）再进入吸收稳定部分。容-304（容-323）及压缩机出入口产生的冷凝液送至凝缩液压送罐(容324/1,2)用氮气压送至容-102或容-202。压缩富气与解吸气混合进(冷
46、-301/1,2)冷却至60后，再与吸收塔底抽出的饱和吸收油一起进入后冷器(冷-302/1.2)冷却至40 ，进入压缩机出口油气分离罐(容-301)进行油气分离出富气和凝缩油。富气自压进入吸收塔(塔-301)底部，凝缩油由凝缩油泵(泵-301/1,2)抽出，直接进入解吸塔(塔-302)顶部。为防止铵盐在管道中结晶和去除部分H2S，分别在冷301/1,2出入口注入新鲜水或污水汽提净化水。用作吸收剂的粗汽油由汽油泵(泵-109/1,2或泵-210/1,2)送至塔-301的36层板上，补充吸收剂从40层板上进入塔-301。塔-301顶部出来的贫气进入再吸收塔(塔-303)下部。柴油用再吸收剂泵(泵-308/1,2)加压后经焦化柴油后冷器(冷-307/1,2)冷却至40进入再吸收塔(塔-303)顶部。塔-303底部出来的饱和柴油返回套分馏塔(塔-102)或与套部分柴油换热返回塔-202第18层和15层作回流，塔顶出来的干气出装置。为了取走吸收时放出的热量，在吸收塔中部设三个中段回流。一中回流自一中集油箱抽出，由一中回流泵(泵-302/1)加压后经一中回流冷却器(冷-303/1)冷却至40返回一中集油箱下，二中回流自二中集油箱抽出，由二中回流泵(泵-302/2)加压后经二中回流冷却器(冷-303/2)冷至38返回二中集油箱下，三中回流自三中集油箱抽出，由三中回流泵(泵-302/3)加压后