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1、第7章 数控机床故障分析、维护与调试实例2022-4-1912022-4-192第7章 数控机床故障分析、维护与调试实例 7.1数控车床故障分析实例 7.2数控铣床故障分析实例 7.3加工中心故障分析实例数控机床在使用过程中可能的故障有机械故障、电气故障、操作故障、编程故障。故障的原因是多样的，有的可能是电气元件的质量问题，有的是装配问题、有的是使用问题。对故障原因进行正确、准确的分析，并确定合理的解决方案是数控机床的使用者、设计者共同关注的问题。电动刀架是数控机床的常用配置，上图为两种常用刀架的实物图。电动刀架常出现的故障有刀架不转动、换刀刀位错落、刀架锁不紧等故障。根据故障现象可以从外部到
2、内部寻找故障原因。可能得原因有：霍尔元件损坏、接线断开、动力线相序错落、机械结构卡死等。引例引例 例7-1电动刀架锁不紧的故障维修 故障现象：某广州数控设备有限公司生产的GSK系列数控车床出现电动刀架锁不紧的故障。例7-2电动刀架某一刀位换刀不停故障维修 故障现象：某经济型数控车床，机床配置为LD4型电动刀架。在换刀时，某一位刀号转不停，其余刀位可以正常转动。7.1数控车床故障分析实例数控车床故障分析实例 2022-4-1947.1.1电动刀架故障维修实例电动刀架故障维修实例7.1.2主轴系统故障维修实例主轴系统故障维修实例 例7-3 主轴高速飞车故障维修 故障现象：国产CK6140数控车床，
3、采用FANUC 0T数控系统。机床主轴为V57直流调速装置，当接通电源后，主轴就高速飞车。 例7-4主轴噪声大的故障维修 故障现象：一台使用MELDAS M3数控系统和三菱FR-SF-22K主轴控制器的数控车床，出现主轴噪声较大，且在主轴空载情况下，负载表指示超过40。 2022-4-1957.1.3进给伺服系统故障维修实例进给伺服系统故障维修实例 例7-5 Z轴移动出现剧烈振荡的故障维修 故障现象：某采用FANUC 0T数控系统的数控车床，开机后，只要Z轴一移动，就出现剧烈振荡，CNC无报警，机床无法正常工作。 例7-6伺服电动机过热报警故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T MATE系
4、统的数控车床，在加工过程中，经常出现伺服电动机过热报警。 例7-7开机出现414、401号报警故障维修 故障现象：一台配套FANUC 0系统的数控车床，开机后就出现414、401号报警。2022-4-1967.1.4 回参考点故障维修实例回参考点故障维修实例 例7-8 回参考点位置不准故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T系统的数控车床，回参考点动作正常，但参考点位置随机性大，每次定位都有不同的值。 例7-9 回参考点出现ALM520和过行程报警故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T系统的数控车床。回参考点过程中出现ALM520和X轴过行程报警。 例7-10回参考点后机床无法继续操作的
5、故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T的数控车床，在回参考点时发现：机床在参考点位置停止后，参考点指示灯不亮，机床无法进行下一步操作。机床关机后，又可手动操作，回参考点后上述现象又出现。2022-4-1977.1.4 回参考点故障维修实例回参考点故障维修实例 例7-11参考点发生整螺距偏移的故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T的数控车床，在批量加工零件时，某天加工的零件产生批量报废。 例7-12某一数控车床（系统为FANUC-TD）回零时，X轴回零动作正常（先正方向快速运动，碰到减速开关后，能以慢速运动），但机床出现X轴硬件超程而急停报警。此时Z轴回零控制正常2022-4-1987.
6、1.5 机械部件故障维修实例机械部件故障维修实例 例7-13电动机联轴器松动的故障维修 故障现象：一台数控车床，加工零件时，常出现径向尺寸忽大忽小的故障。 例7-14 弹性联轴器未能锁紧的故障维修 故障现象：某配套FANUC 0T系统的数控车床，在工作运行中，被加工零件的Z轴尺寸逐渐变小，而且每次的变化量与机床的切削力有关，当切削力增加时，变化量也会随之变大。2022-4-1997.1.5 机械部件故障维修实例机械部件故障维修实例 例7-15机械抖动故障维修 故障现象：CK6136车床在Z向移动时有明显的机械抖动。 例7-16精车出现波纹故障维修 故障现象：数控车床精车时出现波纹 例7-17一
7、台数控车床，加工零件时，常出现径向尺寸忽大忽小的故障2022-4-1910例7-18 主轴不能准停故障维修故障现象： 某采用SIEMENS 810M 的数控铣床，配套6SC6502 主轴驱动器，在调试时，出现当主轴转速200r/min 时，主轴不能定位的故障。例7-19 主轴准停位置不稳定故障现象：某采用SIEMENS 810M 的数控铣床，配套6SC6502 主轴驱动器，在调试时，出现主轴定位点不稳定的故障。7.2数控铣床故障分析实例数控铣床故障分析实例2022-4-19117.2.1主轴准停故障维修实例主轴准停故障维修实例7.2.2主轴系统故障维修实例主轴系统故障维修实例 例7-20 主轴
8、低速旋转故障维修 故障现象：一台配套FANUC 0M的二手数控铣床，采用FANUC S系列主轴驱动器，开机后，不论输入S*M03或S*M04指令，主轴仅仅出现低速旋转，实际转速无法达到指令值。 例7-21机床剧烈抖动、驱动器显示AL-04报警故障维修 故障现象：一台配套FANUC 6系统的数控铣床, 在加工过程中，机床出现剧烈抖动、交流主轴驱动器显示AL-04报警。 例7-22驱动器出现报警“A”的故障维修 故障现象：一台配套FANUC 0M的数控铣床，开机后，系统处在“急停”状态，显示“NOT READY”，操作面板上的主轴报警指示灯亮。 2022-4-19127.2.3进给伺服系统故障维修
9、实例进给伺服系统故障维修实例 例7-23 系统出现ALM05、07和37号报警的故障维修 故障现象：一台配套FANUC 7M系统的数控铣床，开机时，系统出现ALM05、07和37号报警。 例7-24 电动机声音异常故障维修 故障现象：某数控铣床采用FANUC 3M数控系统。当机床在加工或快速移动时，X轴与Y轴电动机声音异常，Z轴出现不规则抖动。并且主轴启动后，此现象更为明显。 例7-25进给轴频繁报警的故障维修 故障现象：一台配套FAGOR 8025MG，型号为XK5038-1的数控铣床，频繁出现进给轴报警，多则一天一次，少则56天一次，停机断电半小时后开机又正常。2022-4-19137.2
10、.4跟随误差报警的故障维修实例跟随误差报警的故障维修实例 例7-26 编码器不良引起的跟随误差报警的故障维修 故障现象：某配套FANUC 3MA系统的数控铣床，在运行过程中系统显示ALM31报警。 例7-27连接不良引起跟随误差报警的故障维修 故障现象：一台配套FANUC 6M系统的数控铣床(二手设备)，开机后移动X轴，CNC显示ALM411、ALM401报警。 例7-28 “ERR22”跟随误差超差报警故障维修 故障现象：某配套SIEMENS PRIMOS系统、6RA26*系列直流伺服驱动系统的数控机床，开机后移动机床的Z轴，系统发生“ERR22跟随误差超差”报警。 2022-4-19147
11、.2.5 机械故障维修实例机械故障维修实例 例7-29行程终端产生明显的机械振动故障维修 故障现象：某数控铣床运行时，工作台X轴方向位移接近行程终端过程中产生明显的机械振动故障，故障发生时系统不报警。 例7-30滚珠丝杠螺母松动引起的故障维修 故障现象：其配套西门子公司生产的SINUMEDIK 8MC的数控装置的数控镗铣床，机床Z轴运行（方滑枕为Z轴）抖动，瞬间即出现123号报警；机床停止运行。 例7-31 某配套FANUC 0i系统、i系列伺服驱动的立式数控铣床 故障现象：在自动加工过程中突然出现ALM414、ALM411报警。2022-4-1915例7-32 执行换刀指令时不动作故障维修故
12、障现象：某加工中心的换刀系统在执行换刀指令时不动作，机械臂停在行程中间位置上，CRT显示报警号，查阅手册得知该报警号表示：换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”及“刀库换刀位置错误”。 7.3加工中心故障分析实例加工中心故障分析实例2022-4-19167.3.1换刀故障维修实例换刀故障维修实例例7-32 执行换刀指令时不动作故障维修故障现象：某加工中心的换刀系统在执行换刀指令时不动作，机械臂停在行程中间位置上，CRT显示报警号，查阅手册得知该报警号表示：换刀系统机械臂位置检测开关信号为“0”及“刀库换刀位置错误”。 例7-33 刀库转动中突然停电的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC
13、系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中刀库旋转时突遇停电，刀库停在随机位置。2022-4-19177.3.1换刀故障维修实例换刀故障维修实例例7-34 换刀过程有卡滞的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中，刀时有卡滞，同时声响大。例7-35 换刀不能拔刀的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报警。2022-4-19187.3.1换刀故障维修实例换刀故障维修实例例7-36换刀卡住的故障维修故障现象：一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程
14、快结束，主轴换刀后从换刀位置下移时，机床显示1001“spindle alarm 408 servo alarm(serialerr)”报警。例7-37一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转。2022-4-19197.3.1换刀故障维修实例换刀故障维修实例7.3.2主轴系统故障维修实例主轴系统故障维修实例 例7-38 主轴启动不了和正常运转中突然停转故障维修 故障现象：某加工中心采用FANUC 11 ME-F数控系统，启动主轴时，CRT偶尔出现EX15报警主轴启动/停止故障。偶尔还发生主轴正常运转中突然停转的现象，此时CRT也显示EX15报警。随着使
15、用时间的增加，此故障出现越来越频繁。 例7-39 电主轴高速旋转发热的故障维修 故障现象；主轴高速旋转时发热严重。 例7-40主轴低速指令不起作用故障维修 故障现象：国产JCS-018立式加工中心，采用FANUC 6 数控系统。主轴低速指令不起作用。2022-4-19207.3.3进给伺服系统故障维修实例进给伺服系统故障维修实例 例7-41 Z轴发生周期性振动故障维修 故障现象：一台配套FANUC llM的加工中心，开机时，CRT显示SV008号报警，Z轴发生周期性振动。 例7-42 CRT显示401号报警故障维修 故障现象：一台配套FANUC 0M系统的加工中心，机床起动后，在自动方式运行下
16、，CRT显示401号报警。 例7-43 连接不良引起跟随超差的报警维修 故障现象：一台配套SIEMENS 810M系统、61lA驱动的卧式加工中心机床，开机后，在机床手动回参考点或手动时，系统出现ALMll20报警。 2022-4-19217.3.4液压和气动系统故障维修实例液压和气动系统故障维修实例 例7-44 松刀动作缓慢的故障维修 故障现象：TH5840立式加工中心换刀时，主轴松刀动作缓慢。 例7-45无拔刀动作的故障维修 故障现象：某立式加工中心自动换刀时，当换刀臂平移至C时，无拔刀动作。 例7-46 阀换向滞后引起的故障维修 故障现象：在图7.4a所示系统中，液压泵为定量泵，三位四通
17、换向阀中位机能为Y型。系统为进口节流调速。液压缸快进、快退时，二位二通阀接通。系统故障是液压缸在开始完成快退动作时，首先出现向工件方向前冲，然后再完成快退动作。此种现象影响加工精度，严重时还可能损坏工件和刀具。 2022-4-19227.3.5 PLC故障维修实例故障维修实例 例7-47 自动加工不能进行的故障维修 故障现象：某数控加工中心出现防护门关不上，自动加工不能进行的故障，而且无故障显示。 例7-48 机床不能起动故障维修 故障现象：某数控加工中心不能起动，但无报警信号。 例7-49 分度台旋转不停故障维修 故障现象：某数控加工中心分度台旋转不停，但无报警号。 2022-4-19237
18、.3.6分度工作台故障维修实例分度工作台故障维修实例 例7-50 工作台分度盘不回落故障维修 故障现象：某加工中心运行时，工作台分度盘不回落，发出7035报警。 例7-51 工作台分度盘回落后不夹紧故障维修 故障现象：某加工中心运行时，工作台分度盘回落后，不夹紧，发出7036报警。 例7-52 工作台回零不旋转故障维修 故障现象：TH6236加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07号报警。 2022-4-19247.3.6分度工作台故障维修实例分度工作台故障维修实例 例7-53 工作台回零不旋转故障维修 故障现象：TH636加工中心，开机后工作台回零不旋转且出现05号、07号报警。
19、例7-54 回转工作台不能落入鼠牙定位盘内故障维修 故障现象：在机床使用过程中，回转工作台经常在分度后不能落入鼠牙定位盘内，机床停止执行下面命令。2022-4-19257.3.7润滑系统故障维修实例润滑系统故障维修实例 例7-55 润滑油损耗大的故障维修 故障现象：TH5640立式加工中心，集中润滑站的润滑油损耗大，隔1天就要向润滑站加油，切削液中明显混入大量润滑油。 例7-56导轨润滑不足的故障维修 故障现象：TH6363卧式加工中心，Y轴导轨润滑不足。 例7-57润滑系统压力不能建立的故障维修 故障现象：TH68125卧式加工中心，润滑系统压力不能建立。2022-4-19267.3.8排屑
20、系统故障维修实例排屑系统故障维修实例 例7-58 排屑困难的故障维修 故障现象：ZK8206数控刮端面钻中心孔机床，排屑困难，电动机过载报警。 例7-59 排屑器不运转，无法排除切屑故障维修 故障现象：MC320立式加工中心机床，其刮板式排屑器不运转，无法排除切屑。2022-4-19272022-4-1928 分析及处理过程：分析及处理过程：刀架锁不紧故障可以从以下三方面分析： 发信盘位置没对正：拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确位置。 系统反锁时间不够长：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间=.2即可）。 机械锁紧机构故障：拆开刀架，调整机械，
21、并检查定位销是否折断。 参照以上三步进行维修，最终发现刀架的霍尔元件没有对准磁钢，调整霍尔元件，故障消失。2022-4-1929例例7-1 分析及处理过程：分析及处理过程：根据现象初步判断可能为以下故障： 此位刀的霍尔元件损坏：确认是哪个刀位使刀架转不停，在系统上输入指令转动该刀位，用万用表测量该刀位信号触点对+24V触点是否有电压变化，若无变化，可判定为该位刀霍尔元件损坏，更换发信盘或霍尔元件。 此刀位信号线断路，造成系统无法检测到位信号：检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路，正确连接即可。 系统的刀位信号接收电路有问题：当确定该刀位霍尔元件没问题，以及该刀位信号与系统的连线也没问题的情况
22、下更换主板。 参照以上三步进行维修，最终发现刀架中对应该刀位的信号线折断，重新连接该信号线，故障排除。2022-4-1930例例7-2 分析及处理过程：分析及处理过程：造成主轴飞车的原因有以下几种： 装在主轴电动机尾部的测速发电机故障； 激磁回路故障，弱磁电流太小； 速度设定错误。根据以上分析，在停电状态下，用手旋转测速发电机，测速发电机反馈电压正常，在开机瞬间，测量激磁电压也正常。而主轴给定电压测得为14.8V(正常时最高给定电压为10V)，故初步诊断为NC主板硬件故障。 该主板上与给定电压相关的电路较多，不可能将所有的线路一一分割进行试验。但由于给定输出为14.8V，因此怀疑是15V电源通
23、过元件加到了输出上。由于没有该数控系统主板的原理图，采用最基本的测电阻的方法，从外到里逐个元件测量对15V电源的电阻值，最终发现一块运放损坏，其输出与15V短接，更换后运行正常。 2022-4-1931例例7-3分析与处理过程：分析与处理过程：考虑到主轴负载在空载时已经达到40以上，初步认为机床机械传动系统存在故障。维修的第一步是脱开主轴电动机与主轴的联结机构，在无负载的情况下检查主轴电动机的运转情况。经试验，发现主轴负载表指示已恢复正常，但主轴电动机仍有噪声，由此判定该主轴系统的机械、电气两方面都存在故障。在机械方面，检查了主轴机械传动系统，发现主轴转动明显过紧，进一步检查发现主轴轴承已经损
24、坏，更换后，主轴机械传动系统恢复正常。在电气方面，首先检查了主轴驱动器的参数设定，包括驱动放大器的型号，电动机的型号以及伺服环增益等参数，经检查发现机床参数设定无误，由此判定故障原因是驱动系统硬件存在故障。为了进一步分析原因，维修时将主轴驱动器的00号参数设定为1，让主轴驱动系统进行开环运行，转动主轴后，发现电动机噪声消失，运行平稳，由此判定故障原因是在速度检测器件PLG上。进一步检查发现PLG的安装位置不正确，重新调整PLG安装位置后，再进行闭环运行，噪声消失。重新安装电动机与机械传动系统，机床恢复正常工作。 2022-4-1932例例7-4分析与处理过程：分析与处理过程：经仔细观察、检查，
25、发现该机床的Z轴在小范围(约2.5mm以内)移动时，工作正常，运动平稳无振动，但一旦超过以上范围，机床即发生激烈振动。根据这一现象分析，系统的位置控制部分以及伺服驱动器本身应无故障，初步判定故障在位置检测器件，即脉冲编码器上。考虑到机床为半闭环结构，维修时通过更换电动机进行了确认，判定故障原因是由于脉冲编码器的不良引起的。为了深入了解引起故障的根本原因，维修时作了以下分析与试验：(1) 在伺服驱动器主回路断电的情况下，手动转动电动机轴，检查系统显示，发现无论电动机正转、反转，系统显示器上都能够正确显示实际位置值，表明位置编码器的A、B、*A、*B信号输出正确。(2)由于本机床Z轴丝杠螺距为5m
26、m，只要Z轴移动2mm左右即发生振动，因此，故障原因可能与电动机转子的实际位置有关，即脉冲编码器的转子位置检测信号C1、C2、C4、C8信号存在不良。根据以上分析，考虑到Z轴可以正常移动2.5mm左右，相当于电动机实际转动180，因此，进一步判定故障的部位是转子位置检测信号中的C8存在不良。按照上例同样的方法，取下脉冲编码器后，根据编码器的连接要求(见表7.1)，在引脚N/T、J/K上加入DC5V后，旋转编码器轴，利用万用表测量C1、C2、C4、C8，发现C8的状态无变化，确认了编码器的转子位置检测信号C8存在故障。进一步检查发现，编码器内部的C8输出驱动集成电路已经损坏；更换集成电路后，重新
27、安装编码器，并按上例同样的方法调整转子角度后，机床恢复正常。 2022-4-1933例例7-5引脚ABCDEFGHJ/KLMN/TPRS信号ABC1*A*BZ*Z屏蔽+5VC4C80VC2OH1OH2 分析与处理过程：分析与处理过程：本机床伺服驱动器采用的是FANUC S系列伺服驱动器，当报警时，触摸伺服电动机温度在正常的范围，实际电动机无过热现象。所以引起故障的原因应是伺服驱动器的温度检测电路故障或是过热检测热敏电阻的不良。 通过短接伺服电动机的过热检测热敏电阻触点，再次开机进行加工试验，经长时间运行，故障消失，证明电动机过热是由于过热检测热敏电阻不良引起的，在无替换元件的条件下，可以暂时将
28、其触点短接，使其系统正常工作。 2022-4-1934例例7-6 分析与处理过程：分析与处理过程：FANUC 0数控系统的414、401号报警属于数字伺服报警，报警的具体含义分别是“X、Z位置测量系统出错”，“X、Z轴伺服放大器未准备好”。向操作人员询问得知，因工厂基建，该机床刚搬至新址不久，第一次开机就出现上述状况，此前该机床工作一直很稳定，因此怀疑在搬运过程中导致电动机、驱动器等元器件的连接损坏。用万用表测量电动机各电缆的连接，经检查未发现异常。将插头插拔确认连接牢固、无错误后再开机，报警仍未解除。于是，按SYSTEM键进入系统自诊断功能，检查0200号参数，发现该参数第6位显示为“1”即
29、“#6(LV)=1”，参阅维修手册，提示此时为低电压报警。检查驱动器输入电压，发现无输入电压，依据电器原理图继续检查，发现断路器QF4始终处于断开状态。更换新的开关，重新开机，机床恢复正常工作。 2022-4-1935例例7-7 分析及处理过程：分析及处理过程：由于机床回参考点动作正常，证明机床回参考点功能有效。进一步检查发现，参考点位置虽然每次都在变化，但却总是处在参考点减速挡块放开后的位置上。因此，可以初步判定故障的原因是由于脉冲编码器“零脉冲”不良或丝杠与电动机间的联接不良引起的故障。 为确认问题的原因，鉴于故障机床伺服系统为半闭环结构，维修时脱开了电动机与丝杠间的联轴器，并通过手动压参
30、考点减速挡块，进行回参考点试验；多次试验发现，每次回参考点完成后，电动机总是停在某一固定的角度上。 以上证明，脉冲编码器“零脉冲”无故障，问题的原因应在电动机与丝杠的联接上。仔细检查发现，该故障是由于丝杠与联轴器间的弹性胀套配合间隙过大，产生联接松动。修整胀套，重新安装后机床恢复正常。2022-4-1936例例7-8分析及处理过程：分析及处理过程：经检查，机床“回参考点减速”开关以及CNC的信号输入均正常，因此初步分析原因是由于参数设定不当引起的故障。仔细观察X轴回参考点动作过程，发现“回参考点减速”开关未压到，CNC就出现了ALM520报警，ALM520报警的意义是，机床到达“软件限位”位置
31、，即机床移动距离值超过了系统参数设定的软件行程极限值。此类故障可以通过重新设定参数解决。以下为故障解除的步骤：将机床运动到正常位置，进行手动回参考点，并利用手动方式压上“回参考点减速”开关，进行回参考点，验证回参考点动作的正确性。在回参考点动作确认正确后，通过MDICRT面板，修改软件限位参数(为了方便可以直接将其改为最大值99999999)。再次执行正常的手动回参考点操作，机床到达参考点定位停止。恢复软件限位参数(由99999999改回原参数值)。再次执行正常的手动回参考点操作，机床动作正常，报警消除。 2022-4-1937例例7-9 分析及处理过程：分析及处理过程：根据以上现象判断，机床
32、回参考点动作属于正常。考虑到机床已在参考点附近停止运动，因此，初步判断其原因可能是参考点定位精度未达到规定的要求所引起的。通过机床的诊断功能，在诊断页面下对系统的“位置跟随误差”(DGN800802)进行了检查，发现机床的Y轴的跟踪误差超过了定位精度的允许范围。经调整伺服驱动器的“偏移”电位器，使“位置跟随误差”DGN800-802的值接近“0”后，机床恢复正常工作。 2022-4-1938例例7-10 分析及处理过程：分析及处理过程：经对工件进行测量，发现零件的全部尺寸相对位置都正确，但X轴的全部坐标值都相差了整整10mm。分析原因，导致X轴尺寸整螺距偏移(该轴的螺距是10mm)的原因是由于
33、参考点位置偏移引起的。 对于大部分系统，参考点一般设定于参考点减速挡铁放开后的第一个编程器的“零脉冲”上；若参考点减速挡块放开时刻，编码器恰巧在零脉冲附近，由于减速开关动作的随机性误差，可能使参考点位置发生1个整螺距的偏移。这一故障在使用小螺距滚珠丝杠的场合特别容易发生。 对于此类故障，只要重新调整参考点减速挡块位置，使得挡块放开点与“零脉冲”位置相差在半个螺距左右，机床即可恢复正常工作。本机床经以上处理后，故障排除，机床恢复正常，全部零件加工正确。2022-4-1939例例7-11 分析及处理过程：分析及处理过程：根据故障现象和，返回参考点控制原理，可以判定减速信号正常，故障为系统一转信号不
34、正常。产生该故障的原因可能是来自X轴进给电动机的编码器故障（包括连接的电缆线）、伺服放大器控制电路不良或系统轴板故障。因此此时Z轴回零动作正常，所以可以通过采取交换方法来判断故障部位，把伺服放大器的伺服电动机电缆对调，进行机床返回参考点操作，发现故障转移到Z轴上（X轴回零操作正常而Z轴回零出现报警），则判定故障在伺服放大器侧，最后更换伺服放大器，机床恢复正常工作。2022-4-1940例例7-12 分析及处理过程：分析及处理过程：检查控制系统及加工程序均正常，然后检查传动链中电动机与丝杠的连接处，发现电动机联轴器紧固螺钉松动，使得电动机轴与丝杠产生相对运动。由于半闭环系统的位置检测器件在电动机
35、侧，丝杠的实际转动量无法检测，从而导致零件尺寸不稳定，紧固电动机联轴器后故障清除。2022-4-1941例例7-13 分析与处理过程：分析与处理过程：根据故障现象分析，产生故障的原因应在伺服电动机与滚珠丝杠之间的机械连接上。由于本机床采用的是联轴器直接联接的结构形式，当伺服电动机与滚珠丝杠之间的弹性联轴器未能锁紧时，丝杠与电动机之间将产生相对滑移，造成Z轴进给尺寸逐渐变小。 解决联轴器不能正常锁紧的方法是压紧锥形套，增加摩擦力。如果联轴器与丝杠、电动机之间配合不良，依靠联轴器本身的锁紧螺钉无法保证锁紧时，通常的解决方法是将每组锥形弹性套中的其中一个开一条0.5mm左右的缝，以增加锥形弹性套的收
36、缩量，这样可以解决联轴器与丝杠、电动机之间配合不良引起的松动。 2022-4-1942例例7-14 分析及处理过程：分析及处理过程：该机床在Z向移动时，明显感受到机械抖动，在检查系统参数无误后，将Z轴电动机卸下，单独转动电动机，电动机运行平稳。用扳手转动丝杆，振动手感明显。拆下Z轴丝杆防护罩，发现丝杆上有很多小铁屑及脏物，初步判断为丝杆故障引起的机械抖动。拆下滚珠丝杠副，打开丝杆螺母，发现螺母反向器内也有很多小铁屑及脏物，造成钢球运转流动不畅，时有阻滞现象。用汽油认真清洗，清除杂物，重新安装，调整好间隙，故障排除。2022-4-1943例例7-15 分析及处理过程：分析及处理过程：这类故障与刀
37、具的选择有关，同时刀具的镶条松动、主轴轴承螺母松动也能出现以上情况。解决此类故障需要选择正确的刀具、检查镶条、主轴轴承螺母是否松动。2022-4-1944例例7-16 分析及处理过程：分析及处理过程：检查控制系统及加工程序均正常，然后检查传动链中电动机与丝杠的连接处，发现电动机联轴器紧固螺钉松动，使得电动机轴与丝杠产生相对运动。由于半闭环系统的位置检测器件在电动机侧，丝杠的实际转动量无法检测，从而导致零件尺寸不稳定，紧固电动机联轴器后故障清除。 2022-4-1945例例7-17 分析及处理过程：分析及处理过程：为了分析确认故障原因，维修时进行了如下试验：输入并依次执行“S100M03；M19
38、”指令，机床定位正常。输入并依次执行“S100M04；M19”指令，机床定位正常。输入并依次执行“S200M03；M05；M19” 指令，机床定位正常。直接输入并依次执行“S200M03；M19”指令，机床不能定位。 根据以上试验，确认系统、驱动器工作正常，考虑引起故障的可能原因是编码器高速特性不良或主轴实际定位速度过高引起的。因此，检查主轴电动机实际转速，发现与指令值相差很大，当执行指令S200 时，实际机床主轴转速为300r/min，调整主轴驱动器参数，使主轴实际转速与指令值相符后，故障排除。 2022-4-1946例例7-18分析及处理过程：分析及处理过程：通过反复试验多次定位，确认故障
39、的实际现象为：该机床可以在任意时刻进行主轴定位，定位动作正确。只要机床不关机，不论进行多少次定位，其定位点总是保持不变。机床关机后，再次开机执行主轴定位，定位位置与关机前不同，在完成定位后，只要不关机，以后每次定位总是保持在该位置不变。每次关机后，重新定位，其定位点都不同，主轴可以在任意位置定位。主轴定位的过程，是将主轴停止在编码器“零位脉冲”位置的定位过程，并在该点进行位置闭环调节。根据以上试验，可以确认故障是由于编码器的“零位脉冲”不固定引起的。分析可能引起以上故障的原因有：编码器固定不良，在旋转过程中编码器与主轴的相对位置在不断变化。编码器不良，无“零位脉冲”输出或“零位脉冲”受到干扰。
40、编码器连接错误。逐一检查上述原因，排除了编码器固定不良、编码器不良的原因。进一步检查编码器的连接，发现该编码器内部的“零位脉冲”Ua0 与*Ua0 引出线接反，重新连接后，故障排除。2022-4-1947例例7-19 分析与处理过程：分析与处理过程：在数控机床上，主轴转速的控制，一般是数控系统根据不同的S代码，输出不同的主轴转速模拟量值，通过主轴驱动器实现主轴变速的。在本机床上，检查主轴驱动器无报警，且主轴出现低速旋转，可以基本确认主轴驱动器无故障。 根据故障现象，为了确定故障部位，利用万用表测量系统的主轴模拟量输出，发现在不同的S*指令下，其值改变，由此确认数控系统工作正常。分析主轴驱动器的
41、控制特点，主轴的旋转除需要模拟量输入外，作为最基本的输入信号还需要给定旋转方向。在确认主轴驱动器模拟量输入正确的前提下，进一步检查主轴转向信号，发现其输入模拟量的极性与主轴的转向输入信号不一致；交换模拟量极性后重新开机，故障排除，主轴可以正常旋转。2022-4-1948例例7-20分析与处理过程：分析与处理过程：FANUC交流主轴驱动系统AL-04报警的含义为“交流输入电路中的P1、F2、F3熔断器熔断”，故障可能的原因有：交流电源输出阻抗过高。逆变晶体管模块不良。整流二极管(或晶闸管)模块不良。浪涌吸收器或电容器不良。针对上述故障原因，逐一进行检查。检查交流输入电源，在交流主轴驱动器的输入电
42、源，测得R、S相输入电压为220V，但T相的交流输入电压仅为120V，表明驱动器的三相输入电源存在问题。进一步检查主轴变压器的三相输出，发现变压器输入、输出，机床电源输入均同样存在不平衡，从而说明故障原因不在机床本身。检查车间开关柜上的三相熔断器，发现有一相阻抗为数百欧姆。将其拆开检查，发现该熔断器接线螺钉松动，从而造成三相输入电源不平衡；重新连接后，机床恢复正常。 2022-4-1949例例7-21分析与处理过程：分析与处理过程：根据故障现象，检查机床交流主轴驱动器，发现驱动器显示为“A”。根据驱动器的报警显示，由本章前述可知，驱动器报警的含义是“驱动器软件出错”，这一报警在驱动器受到外部偶
43、然干扰时较容易出现，解决的方法通常是对驱动器进行初始化处理。在本机床按如下步骤进行了参数的初始化操作：切断驱动器电源，将设定端S1置TEST。接通驱动器电源。同时按住MODE、UP、DOWN、DATASET4个键当显示器由全暗变为“FFFFF”后，松开全部键, 并保持1s以上。同时按住MODE、UP键，使参数显示FC-22。按住DATASET键1s以上，显示器显示“GOOD”，标准参数写入完成。切断驱动器电源，将S1(SH)重新置“DRIVE”。通过以上操作，驱动器恢复正常，报警消失，机床恢复正常工作。2022-4-1950例例7-22分析与处理过程：分析与处理过程： FANUC 7M系统AL
44、M 05报警的含义是“系统处于急停状态”；ALM07报警的含义是“伺服驱动系统未准备好”。ALM37是Y轴位置误差过大报警。分析以上报警，ALM05报警是由于系统“急停”信号引起的，通过检查可以排除；ALM07报警是系统中的速度控制单元未准备好，可能的原因有：电动机过载。伺服变压器过热。伺服变压器保护熔断器熔断。输入单元的EMG(IN1)和EMG(IN2)之间的触点开路。 输入单元的交流100V熔断器熔断(F5)。伺服驱动器与CNC间的信号电缆连接不良。伺服驱动器的主接触器(MCC)断开。ALM 37报警的含义是“位置跟随误差超差”。综合分析以上故障，当速度控制单元出现报警时，一般均会出现AL
45、M 37报警，因此故障维修应针对ALM07报警进行。在确认速度控制单元与CNC、伺服电动机的连接无误后，考虑到机床中使用的X、Y、Z伺服驱动系统的结构和参数完全一致，为了迅速判断故障部位，加快维修进度，维修时首先将X、Z两个轴的CNC位置控制器输出连线XC(Z轴)和XF(Y)轴以及测速反馈线XE(Z轴)与XH(Y轴)进行了对调。这样，相当于用CNC的Y轴信号控制Z轴，用CNC的Z轴信号控制Y轴，以判断故障部位是在CNC侧还是在驱动侧。经过以上调换后开机，发现故障现象不变，说明本故障与CNC无关。在此基础上，为了进一步判别故障部位，区分故障是由伺服电动机或驱动器引起的，维修时再次将Y、Z轴速度控
46、制单元进行了整体对调。经试验，故障仍然不变，从而进一步排除了速度控制单元的原因，将故障范围缩小到Y轴直流伺服电动机上。为此，拆开了直流伺服电动机，经检查发现，该电动机的内装测速发电机与伺服电动机间的联接齿轮存在松动，其余部分均正常。将其联接紧固后，故障排除。 2022-4-1951例例7-23 分析及处理过程：分析及处理过程：从表面上看，此故障是由于干扰所致，但分别对各个接地点和机床所带的浪涌吸收器做了检查，并作了相应的处理，启动机床并没有好转。又检查了各轴的伺服电动机和反馈部件，均未发现异常。又检查了各轴的NC系统的工作电压，都满足要求。只好用示波器查看各个点的波形，发现伺服电路板上整流块的
47、交流输入电压波形不对，往前检查，发现一输入匹配电阻有问题，取下后测量，阻值变大。换上相应阻值的电阻后，机床运行正常。2022-4-1952例例7-24分析及处理过程：分析及处理过程：根据故障现象，判断电气接触有问题。先查供电，将机床停下用万用表测伺服电源BUG电压正常，+24V供电正常；再查控制线路，CNC到PLC、到X轴伺服单元电缆接触良好，X轴伺服到X轴电动机电缆正常；测电动机亦无断路、短路、发热现象，故确认电气无问题。再查机械传动，用手拧X轴丝杠，转动轻松、灵活，无阻滞、卡死现象，则判断机械应该没问题。鉴于伺服断电半小时后开机又正常，有时几天不报警，故判断伺服及电动机不应有大问题，检查陷
48、入困境。因任务紧，机床暂时带病工作。后加工时无意中测量一控制变压器进线380V电压，发现只有290V，比正常值低90V左右，且不稳定；跟踪查到电柜总空气开关，测开关进线电压正常，开关出线有两线线电压偏低且波动较大；机床各轴停下时，电压又上升至380V左右。至此，故障根源终于找到。停电拆下总空气开关，发现有一触点烧蚀，造成接触不良。机床不加工时，总电流小，空气开关不良触点压降小，看上去供电正常，不易察觉；机床切削加工时，总电流大，不良触点压降相应增大，造成伺服单元电源不正常而报警停机。2022-4-1953例例7-25分析及处理过程：分析及处理过程：FANUC 3MA系统显示ALM 31报警的含
49、义是“坐标轴的位置跟随误差大于规定值”。通过系统的诊断参数DGN 800、801、802检查，发现机床停止时DGN 800(X轴的位置跟随误差)在1与2之间变化；DGN801 (Y轴的位置跟随误差)在1与1之间变化；但DGN802 (Z轴的位置跟随误差)值始终为“0”。由于伺服系统的停止是闭环动态调整过程，其位置跟随误差不可以始终为“0”，现象表明Z轴位置测量回路可能存在故障。为进一步判定故障部位，采用交换法，将Z轴和X轴驱动器与反馈信号互换，即：利用系统的X轴输出控制Z轴伺服，此时，诊断参数DGN 800数值变为0，但DGN 802开始有了变化，这说明系统的Z轴输出以及位置测量输入接口无故障
50、。故障最大的可能是Z轴伺服电动机的内装式编码器或编码器的连接电缆存在不良。通过示波器检查Z轴的编码器，发现该编码器输出信号不良；更换新的编码器，机床即恢复正常。 2022-4-1954例例7-26 分析与处理过程：分析与处理过程：FANUC 6M系统ALM401报警的内容同前，ALM411报警的含义是“运动时X轴跟随误差超过”。 进一步分析、试验，发现系统全部参数设置正确，开机时驱动器无报警，且利用增量方式或手轮方式少量移动X轴(0.2mm)，机床仍无报警，且显示变化，但电动机不转。通过诊断参数检查X轴跟随误差DGN800的值，发现在X轴运动时，其值不断增加，当超过200时，即出现报警，这一点