机械制造工艺学加工精度课件.ppt

《机械制造工艺学加工精度课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺学加工精度课件.ppt（61页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。

1、二、加工误差二、加工误差二、影响加工精度的因素及其分析二、影响加工精度的因素及其分析二、影响加工精度的因素二、影响加工精度的因素1. 1. 原始误差原始误差 零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差原始误差。 原原始始误误差差 加工前误

2、差加工前误差加工中误差加工中误差加工后误差加工后误差调整误差调整误差机床误差机床误差刀具制造误差刀具制造误差夹具误差夹具误差加工原理误差加工原理误差工件装夹误差工件装夹误差工艺系统受力变形工艺系统受力变形刀具磨损刀具磨损残余应力引起变形残余应力引起变形测量误差测量误差工艺系统热变形工艺系统热变形. .工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差 （1 1）加工原理误差）加工原理误差 近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差（2 2）机床的误差机床的误差 1）主轴回转误差）主轴回转误差 主轴回转误差概念主轴回转误差概念 主轴回转时实际回转轴线与理想回转

3、轴线的偏移量主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量 三种基本形式：三种基本形式： a. 纯径向跳动纯径向跳动 b.b.纯角度摆动纯角度摆动 c.c.轴向窜动轴向窜动 影响主轴回转精度的主要因素影响主轴回转精度的主要因素 轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴 颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。 但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一

4、定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度颈、支承座孔等精度产生产生轴向窜动主要原因轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。对主轴回转轴线有垂直度误差。主轴主轴不同形式的不同形式的回转误差引起的

5、加工误差不同回转误差引起的加工误差不同 车床上加工外圆内孔时，车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动主轴径向跳动引起工件圆度和引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；圆柱度误差，对工件端面无影响； 轴向窜动轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差； 纯角度摆动纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。时，会使镗出的孔为椭圆形。纯角度摆动纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔会造成车削外圆或内

6、孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。2 2）机床导轨误差）机床导轨误差 导轨精度要求主要有以下三方面：导轨精度要求主要有以下三方面： 在水平面内的直线度在水平面内的直线度（以卧式车床为例）（以卧式车床为例）1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差上，误差R =1 ，对加工精度影

7、响最大。，对加工精度影响最大。产生椭圆产生椭圆刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。 在垂直面内的直线度在垂直面内的直线度 对工件的尺寸和形状误差影响比对工件的尺寸和形状误差影响比1小得多小得多对卧式车床对卧式车床R 22/D 若设若设2= = 0.10.1mm, ,D=40=40mm，则则R =0.00025=0.00025mm，影响可忽略不计影响可忽略不计。 而对平面磨床、龙而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。门刨床误差将直接反映在工件上。导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状，加工

8、的工件轴向形状为鞍形。加工的工件轴向形状为鞍形。 前后导轨的平行度（扭曲）前后导轨的平行度（扭曲） 卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。条空间曲线，使工件产生形状误差。 若扭曲误差为若扭曲误差为3,工件误差工件误差R(H/B)3 ，一般车床，一般车床H/B2/3，外圆磨床，外圆磨床H/B1，误差对加工精度影响很大误差对加工精度影响很大除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨

9、损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴的主要原因之一。可采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。）机床传动链误差）机床传动链误差 指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差，指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因是一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因是传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损等。传动链中各传动元件的制造误差、装配误差

10、及磨损等。若传动齿轮若传动齿轮 i 在某一时刻产生转角误差为在某一时刻产生转角误差为i，则它所，则它所造成传动链末端元件的转角误差：造成传动链末端元件的转角误差：wi =Ki i Ki 为该轴到末端元件的总传动比，称为误差传递系数，为该轴到末端元件的总传动比，称为误差传递系数，若若Ki大于大于1 1则误差被扩大；反之，若则误差被扩大；反之，若Ki小于小于1 1误差被缩小。误差被缩小。各传动件对工件精度影响的总和为：各传动件对工件精度影响的总和为： = wi= Ki i 减少传动链误差的措施：减少传动链误差的措施： 尽可能缩短传动链，减少传动元件数目；尽可能缩短传动链，减少传动元件数目； 尽量尽

11、量采用降速传动，误差被缩小；采用降速传动，误差被缩小； 提高传动元件、特别是末端元件的制造和提高传动元件、特别是末端元件的制造和 装配精度；装配精度； 消除传动间隙；消除传动间隙；采用误差补偿机构或自动补偿装置。采用误差补偿机构或自动补偿装置。（3 3）刀具的几何误差）刀具的几何误差 包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差 定尺寸刀具定尺寸刀具 刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度 成形刀具成形刀具 刀具形状精度直接影响工件形状精度刀具形状精度直接影响工件形状精度 展成刀具展成刀具 刀刃形状精度会影响工件加工精度

12、刀刃形状精度会影响工件加工精度 一般刀具一般刀具 制造精度对工件加工精度无直接影响制造精度对工件加工精度无直接影响（4 4）夹具的几何误差）夹具的几何误差 包括夹具制造误差、安装误差及磨损包括夹具制造误差、安装误差及磨损 对工件尺寸精度和位置精度影响很大对工件尺寸精度和位置精度影响很大（5 5）定位误差）定位误差 包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差 直接影响工件的尺寸精度和位置精度直接影响工件的尺寸精度和位置精度（6 6）调整误差）调整误差 在工序在工序的调整工作中所存在的误差即调整误差的调整工作中所存在的误差即调整误差 一次调整后存在的误差对这一

13、批零件的影响是不变的。一次调整后存在的误差对这一批零件的影响是不变的。 但但大批量加工中存在多次调大批量加工中存在多次调 整，不可能每次完全相同。整，不可能每次完全相同。 对全部零件来说，每次调整对全部零件来说，每次调整 误差为偶然性误差。机床调误差为偶然性误差。机床调 整误差可理解为零件尺寸分整误差可理解为零件尺寸分 布曲线中心的最大偏移量。布曲线中心的最大偏移量。加工中不产生废品的加工中不产生废品的条件：条件：fb+ +tT3.3.工艺系统的受力变形工艺系统的受力变形（1 1）基本概念）基本概念（2）零件刚度）零件刚度 若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变形若零件刚度相对于机床

14、、刀具、夹具来说比较低，其变形 对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式估算。长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算长轴两顶尖装夹按简支梁计算，三爪卡盘装夹按悬臂梁计算（1）工艺系统刚度）工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度 k系系来描述。来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在与工艺系统在该方向上的变形该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度之间的比值，称为工艺系统刚度 k系系 k系系= Fy / y y =

15、yFx+ yFy+ yFz 柔度柔度 w= 1/ k（3）刀具刚度）刀具刚度 外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略；外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略； 镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变 形按材料力学公式估算。形按材料力学公式估算。（4）机床部件刚度）机床部件刚度 1）机床部件刚度）机床部件刚度 机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。机床结构形状复杂，刚度计算主要通过实验方法来测定。 变形与载荷不成线性关系；变形与载荷不成线性关系； 加载与卸载曲线不重合；加载与卸载曲线不重合； 有残余变形

16、存在；实际刚度比估算的小有残余变形存在；实际刚度比估算的小 2）影响机床部件刚度的因素）影响机床部件刚度的因素 结合面接触变形结合面接触变形接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度越小。接触刚度越小。 低刚度零件本身的变形低刚度零件本身的变形 连接表面间的间隙连接表面间的间隙 接触表面间的摩擦接触表面间的摩擦 变形滞后现象变形滞后现象 受力方向及作用力矩受力方向及作用力矩 y 是是Fx、Fy、Fz 综合结果综合结果（5）工艺

17、系统受力变形及其对加工精度的影响）工艺系统受力变形及其对加工精度的影响 1）工艺系统的变形）工艺系统的变形 总变形总变形 y系系 = y机机+ y夹夹+ y刀刀+ y工工 k系系= Fy / y系系，k机机= Fy / y机机 ， k夹夹= Fy / y夹夹 ， k刀刀= Fy / y刀刀 ， k工工= Fy / y工工 所以，所以， k系系= 1/(1/ k机机+ 1/ k夹夹+ 1/ k刀刀+ 1/ k工工) 工艺系统刚度比刚度最小环节的刚度还要差工艺系统刚度比刚度最小环节的刚度还要差 2）工艺系统受力变形对加工精度的影响）工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力位置的变化对加工精度的影响

18、切削力位置的变化对加工精度的影响 设刀具工件刚度很大设刀具工件刚度很大 总变形总变形 y系系= y刀架刀架+ yx设刀具工件刚度很大设刀具工件刚度很大 总变形总变形 y系系= y刀架刀架+ yx y主主=FA/k主主=Fy(l-x) /(l k主主)，y尾尾=FB /k尾尾=Fyx /(l k尾尾) y系系= y刀架刀架+ yx=Fy 当当x = 0时，时， y系系= ？;当当 x = l 时，时， y系系= ？ 当当 x = k尾尾l /(k主主+ k尾尾)时，时，y系系min= Fy ly尾尾- y主主xyx- y主主=yx =y尾尾x ll-x l+y主主1 k刀架刀架+1 k主主1 k

19、尾尾x l2l-x l2+若工件刚性较差应考虑其变形，按简支梁计算若工件刚性较差应考虑其变形，按简支梁计算 y工工= y系系= y刀架刀架+yx+y工工Fy 3EI(l-x)2x2l1 k刀架刀架+1 k主主+ k尾尾讨论：讨论：1. 在在 x 处工件半径处工件半径 Rx=R+ y刀架刀架+yx+y工工 半径误差半径误差R= Rx-R= y刀架刀架+yx+y工工= y系系2. 一次走刀中若一次走刀中若 y系系为常量，不会造成工件形状为常量，不会造成工件形状 误差和尺寸不一误差和尺寸不一3.若工件刚性大若工件刚性大l/D5，可不考虑，可不考虑 y工工， y系系是是 x 的二次函数的二次函数 圆柱

20、度误差圆柱度误差 = ymax- ymin4. 若工件为细长轴刚性很差，系统变形主要是工若工件为细长轴刚性很差，系统变形主要是工 件变形，当件变形，当 x=l/2时，时， y工工max=Fyl3/(48EI) 切削力大小变化对加工精度的影响切削力大小变化对加工精度的影响毛毛 = ap1 ap2工工 = y1 y2误差复映系数误差复映系数=工工 /毛毛 Fy=Cy f yapxHBSn =C apx C ap Fy1= C (ap1 y1 ) C ap1 Fy2= C (ap2 y2 ) C ap2 工工 = y1 y2=(Fy1- Fy2)/k系系 = (C ap1 C ap2) /k系系=工

21、工 /毛毛= C(ap1 ap2) /(k系系(ap1 ap2)= C /k系系1. =工工 /毛毛= C /k系系 总是小于总是小于1，有修正误差的能力，有修正误差的能力 多次进给多次进给=1232. k系系越大，越大，就越小，复映到工件上的误差越小就越小，复映到工件上的误差越小3. C减小，减小， 就越小，应采取减小就越小，应采取减小Fy的措施的措施讨论：讨论： 夹紧变形对加工精度的影响夹紧变形对加工精度的影响工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形机床部件、工件重量对加工精度的影响机床部件、工件重量对加工精度的影响其它作用力其它作用力对

22、加工精度的影响对加工精度的影响 传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系 统产生相应变形统产生相应变形3 3）减少工艺系统受力变形的途径）减少工艺系统受力变形的途径 减小切削力及其变化；减小切削力及其变化； 提高系统中零件的配合质量；提高系统中零件的配合质量； 缩短切削力作用点和支撑点的距离，设置辅缩短切削力作用点和支撑点的距离，设置辅 助支承提高部件刚度助支承提高部件刚度4.4.工艺系统的热变形工艺系统的热变形工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，导致工件产生加工误差导致工件产生加工误差（1）工艺系

23、统的热源）工艺系统的热源 1）内部热源）内部热源 包括包括切削热、摩擦热和派生热源切削热、摩擦热和派生热源2）外部热源）外部热源 包括包括环境温度、辐射热环境温度、辐射热（2）工件热变形对加工精度的影响）工件热变形对加工精度的影响 1）工件均匀受热）工件均匀受热 车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。 若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小， 可能出现尺寸超差。可能出现尺寸超差。 2）工件不均匀受热）工件不均匀受热 铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形

24、磨削细长轴时工件温生逐渐增加磨削细长轴时工件温生逐渐增加（3）刀具热变形对加工精度的影响）刀具热变形对加工精度的影响主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形（4）机床热变形对加工精度的影响）机床热变形对加工精度的影响（5 5）热变形的控制）热变形的控制（1 1）减少发热和采取隔热；）减少发热和采取隔热； （2 2）强制冷却，均衡温度场；）强制冷却，均衡温度场； （3 3）从结构上采取措施减少热变形；）从结构上采取措施减少热变形； （4 4）控制环境温度。）控制环境温度。5.5.工件内应力引起的变形工件内应力引起的变形内应力产生的原因及消除措施

25、内应力产生的原因及消除措施1、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及 金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力，金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力， 处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。2、冷校直产生的内应力、冷校直产生的内应力 可在热处理后进行时效可在热处理后进行时效 处理来消除残余应力。处理来消除残余应力。 常用人工时效、振动时常用人工时效、振动时 效和天然时效等方法。效和天然时效等方法。 工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形三、加工误差的统

26、计分析三、加工误差的统计分析1.（1）加工误差的分类）加工误差的分类1）系统误差）系统误差 常值系统误差：常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差原理机床刀夹量具制造调整误差 变值系统误差：变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损机床刀具热变形、刀具磨损2）随机误差）随机误差: 误差复映定位夹紧操作误差内应力变误差复映定位夹紧操作误差内应力变形形对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除（2）正态分布）正态分布 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点）正态分布的数学模型、特征

27、参数和特殊点 正态分布曲线方程正态分布曲线方程 两个特征参数：两个特征参数： 算术平均值算术平均值 x 和标准偏差和标准偏差正态分布的特殊点正态分布的特殊点 处概率密度处概率密度 函数有最大值函数有最大值 x= x处处 为拐点为拐点2） 标准正态分布标准正态分布 = 0，= 1 实际生产中为非标准实际生产中为非标准 正态分布需转换正态分布需转换 令令 z =(x- )/xxx即图中阴影面积即图中阴影面积可利用概率密度可利用概率密度积分表计算积分表计算3） 工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸在某区间内的概率工件尺寸落在工件尺寸落在 3范围内的概范围内的概率为率为 99.73%若尺寸分布中心与若尺寸

28、分布中心与公差中心重合，不公差中心重合，不产生废品的条件是：产生废品的条件是：T 6 Q废废= 0.5 (x)若中心不重合存在常值系统误差若中心不重合存在常值系统误差系系，T 6系系x例：例：轴轴20-0.1，= 0.025，xT = -(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率x0解：解： 公差带中心公差带中心 xT = 19.95 尺寸分布中心尺寸分布中心 = xT += 19.95 +0.03 = 19.98 常值系统误差常值系统误差系系 = - xT = 0.03 随机误差随机误差 6= 6 0.025 = 0. 15 或或3=0

29、.075xx 计算合格率、不合格率计算合格率、不合格率 6= 0. 15 T = 0.1， Cp=T /6= 0.1/0. 15 =0.67工件极限尺寸工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 (zA)= 0.49931 zB =( xB - )/= (20 -19.98)/0.025 =0.8 (zB)= 0.2881合格率合格率=(zA)+(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741%废品率废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=

30、21.19% 可修复可修复xx 2. 工艺过程的分布图分析工艺过程的分布图分析（1）工艺过程的稳定性）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差（2）工艺过程分布图分析）工艺过程分布图分析 制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品 1）样本容量的确定）样本容量的确定 通常取通常取 n =50200 2）样本数据整理与计算）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数、尺寸间隔数 j、 区间宽度区间宽度x 3）绘制实际分

31、布图）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目 4）绘制理论分布图）绘制理论分布图 纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围纵坐标将概率密度转换成频数，分散范围3 理论最大频数理论最大频数 fmax=ymaxn x 对应对应 x = 处处 拐点处频数拐点处频数 f= yn x 对应对应 x = 处处xx5）工艺过程分布图分析）工艺过程分布图分析 判断加工误差性质判断加工误差性质 系统误差、随机误差系统误差、随机误差 确定工序能力及等级确定工序能力及等级 工序能力系数工序能力系数Cp指满足加工精度的程度指满足加工精度的程度 Cp=T /6 确定不合格率确定不合

32、格率 （2 2）分布图分析法特点）分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开；）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺 序，不能将变值系统误差从误差中区分开；序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析；）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。点图分析法点图分析法 计算简单，能及时提供主动控

33、制信息，计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 3. 工艺过程的点图分析工艺过程的点图分析（1）逐点点图）逐点点图 依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中（2）均值）均值-极差点图极差点图 采用顺序小样本（采用顺序小样本（46） ，由小样本均值点图和极差点，由小样本均值点图和极差点 图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下： 定期测小样本尺寸；定期测小样本尺寸； 计算均值计算均值 和极差和极差R： R =xmax- xm

34、in 确定中心线确定中心线 和和 R 小样本组小样本组20 30 确定上下控制线确定上下控制线 ES 、EI 、UCL、LCL，定期描点定期描点xx均值点图上下控制线的确定：均值点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：极差点图上下控制线的确定：均值点图反映了质量指标分布中心均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差系统误差)的变化的变化 极差点图反映了质量指标分布范围极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差随机误差)的变化的变化（3）均值）均值-极差点图分析极差点图分析 生产过程稳定的标志：生产过程稳定的标志： 没有点子超出控制线；没有点子超出控制线； 大部分点在中线附近波动，小部分点在

35、控制线附近；大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近； 点子无明显规律性点子无明显规律性 生产过程不稳定的标志：生产过程不稳定的标志： 点子超出控制线或密集在控制线附近；点子超出控制线或密集在控制线附近； 连续点以上出现在中线一侧；连续点以上出现在中线一侧； 明显规律性，如上升或下降倾向；明显规律性，如上升或下降倾向； 点子有周期性波动点子有周期性波动根据点子分布情况及时查找原因采取措施根据点子分布情况及时查找原因采取措施1.若极差若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分 布较稳定。布较稳定。2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限，若均值有点超出控制线，

36、甚至超出公差界限， 说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。 若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图 缓慢下降，可能是刀具磨损。缓慢下降，可能是刀具磨损。3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因 素，分析其原因，控制尺寸分散范围。素，分析其原因，控制尺寸分散范围。四、提高加工精度的途径四、提高加工精度的途径1. 消除或减小原始误差消除或减小原始误差 如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小背向力，使用跟刀架或中心架

37、增加工件刚度。但在进给背向力，使用跟刀架或中心架增加工件刚度。但在进给力作用下，会因力作用下，会因“压杆失稳压杆失稳”而被压弯；在切削热的作用而被压弯；在切削热的作用下，工件会变长，也将产生变形。下，工件会变长，也将产生变形。 采取措施：采取措施：采用反向进给的切削方法，使用弹性的采用反向进给的切削方法，使用弹性的尾座顶尖。尾座顶尖。2. 转移原始误差转移原始误差如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床 误差转移到新装置上加以控制；误差转移到新装置上加以控制； 转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向3.

38、误差分组法误差分组法4.误差补偿法误差补偿法如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配；如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配； 上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸；床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸；加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反；加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反；精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件5. 就地加工就地加工（自干自）（自干自）6. 自动测量补偿、恒温控制等自动测量补偿、恒温控制等机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度；精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度；平面磨床工作台面在装配后作平面磨床工作台面在装配后作“自磨自自磨自”精加工；精加工；在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度