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1、2022车间主任工作总结怎么写【篇一】20xx年的快节奏的工作步伐、充溢的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的阅历，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定许多。所以我总结这段经验不只是累积工作阅历带我走进一个生产主任的角色，也是个人素养提高的一个标记。20xx年的x月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产安排与进度按排、生产异样的跟踪，肩负生产最关键的环节。前段焊接的工作中，因为工艺熟识，又不面临干脆出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺当。在调到后段工作后，虽然工作性质相同，许多事情安
2、排的很完备，行动的也很快，但对部分细微环节却是无从下手，无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过x月到xx月份的xx培训与学习，让我越来越靠近这个角色。以下是20xx年的工作总结。一、生产流程上问题点与处理方法1、因为考虑到公司产品批量小的特性，所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接困难，而且人员分布不够集中，管理沟通简单遗漏。生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。（一）初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效
3、率不利于提高，许多时间奢侈在产品周转过程中。（二）因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现许多作业员无法分辨的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经探讨后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组，烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应实力，导致初始化人员作业时心情不稳定。也失去了团队中的核心技术力气。工作效率，成品率下降。2、取消物料在线库存，成立物料组生产车间为了物料供应刚好，都会把常用的物料领到
4、车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎全部的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以常常出现因数据不精确导致生产安排信息误差大，（常常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现积累现象，现场混乱，不仅影响着出货的刚好性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象，也给制程物料损耗制造了更大空间。为杜绝以上问题的出现，做到有安排的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线，按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物
5、料组，（因为包装涉刚好到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的原因必需备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产安排单提前一天下发每个组别，这样既不会耽搁生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了许多。二、生产安排的制订与修改因为在后焊工作的时候就常常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降许多。总希望出货段的工作能有机会好好制作安排共享，改善生产无安排的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产安排做起。每日的顺当的按订单评审表的预定交期制作
6、出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。因为阅历的问题，在制作安排的过程中忽视了许多因素。如原材料、内协的交期是否精确，还有基层管理干部对生产日安排的执行力度，都忽视了临督，导致生产安排无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。三、详细总结为以下几点1、生产日安排无法执行，因生产安排是订单评审表上的物料交期是选购内协负责人回复的是预定交期，在制作生产日安排时候，没有对物料是否到位做最终的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。2、生产日安排执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日安排总有几台机器完成不了
7、任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严峻。3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。四、针对交期的改善措施1、为协作生产安排的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，安排为一条主线和一条辅线，即绿色通道。主线主要负责30台以上的批量大订单，绿色通道主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产安排完成后才可以下班。2、把生产日安排电子文档设共享状态，使选购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产安排更快一步的了解。3、为协作以上环节，生产安排的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库
8、房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不刚好现象的出现频率。五、工作不足之处在过去的一年里，几乎每天都忙于生产安排，却忽视了生产制程的管理学习。虽然通过学习，建立起管理体系，但部分何体系内容，却不能敏捷应用在实现工作中.导致体系失效。1、各类数据无法统计环节与环节之间连接不紧凑无法精确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严峻性，不能刚好订正。2、与领导沟通少，不会主动主动工作，工作呈现出被动状态，有时给领导工作不够实际，较形式化。3、对同事在工作中缺陷之处没有志气提出，常常导致自己工作无法达标。对自己的做
9、事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。六、近期工作安排1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应实力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训。2、重新进行作业优化，合理安排工作量建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有肃穆性，加强品质的过程限制，消退奢侈操作，提高生产实力。3、创建透亮的现场。维护现场管理的基本规则，发觉现场的无效与奢侈，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流奢侈，逐步培育员工的5s意识。4、实施看板系统，在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到削减中
10、间在制，缩短制造周期之目的。5、建立设备预防维护体系使设备的故障修理逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工实力，逐步削减设备故障停机次数及停机修理时间。6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的主动性。【篇二】一、20xx车间产量完成状况：以生产安排为依据，贯彻生产调度工作的敏捷性必需听从安排的原则性，全年根据总调室下达的生产安排，仔细实行各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为3533。完成板坯产量1643924.101吨，平均日产量为4921.93吨;合格产量1638485.12吨，其中SPHC产量为1376528.14
11、吨，占总产量的83.73%，Q195L产量为114503.37吨，占总产量的6.96%;Q195产量为130627.8吨，占总产量的7.94%;Q235产量为22591.47吨，占总产量的1.37%，全年生产安排兑现率为%，顺当完成公司下达的生产产量任务。二、能源消耗、成本限制方面：全年始终坚持“车间把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将限制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在车间建立了炼钢厂指标一览表，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强
12、调、对比，找出差距，针对性地进行解决和限制。此外还实行了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，具体了解其铁水各项指标、入炉原料配比等状况，制定适合我厂降低消耗的措施，向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗1060.80kg/t，吨钢耗氧56.51m3/t，氮气消耗46.88m3/t，机物料消耗9.81元，耐材消耗为34.04元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于20xx年度。三、生产调度组织方面：全年车间始终坚持“仔细实行以连铸为中心，以转炉为基础，为设备为保障，以钢包为关键，以天车为重点，温度是生命线的生产组织
13、方针，优化生产工序，充分发挥生产潜能”的生产组织方针，强化生产调度的日常管理，充分发挥其指挥中心的作用，要求生产调度在日常生产过程中严格遵循安排、实施、检查、总结的循环活动的管理模式组织生产。限度发挥生产调度在组织、指挥、限制、协调方面的职能，详细车间工作如下：1、组织方面：车间各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，根据确定的生产安排组织工作，保证生产过程有序进行，生产安排能够有效实施。2、指挥方面：要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和驾驭进度与状况的基础上，刚好有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够根据生产目标、安排进行有效的协调协作。3、限制方面：就
14、是在车间当班生产组织中对生产过程的监督和检查，驾驭信息，发觉偏差，找出缘由，实行措施，加以调整订正，保证产量、质量等目标实现。4、协调方面：主动梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证全部工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度状况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行支配、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等状况进行总结。四、工艺、质量限制方面：在工艺限制方面，严格根据技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点限制点进行跟踪记录，监督工
15、艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。此外，不断督促各工段强化工艺限制：转炉在脱氧合金化、温度限制、渣量限制等程序上，不断逐步提升;连铸在液面限制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避开了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推动工作。充分利用各工序外聘师傅齐全，生产阅历丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参加标准化学习。其余各工段结合自身工作岗位的详细状况，制定适合车间，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可
16、控的范围内。另外，经厂部探讨确定，为保证生产平稳，避开因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，起先投入运用精炼炉，改进出钢工艺，进一步限制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了101.67%。五、生产保障方面：重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不好的状况下，主动督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面仔细分析炉况侵蚀严峻的问题所在，并找寻对策，确保了生产的平稳运行。六、事故限制方面：生产事故限制方面严格贯彻预防为主的
17、原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的打算工作及每次冷开等关键点，避开各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好连接，避开出现抓后不抓前的现象。驾驭了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度刚好召开事故分析会，查清事故缘由，明确事故责任，确认事故性质，明确处理确定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教化、警示全厂员工的目的。七、存在不足：5月份2#下炉检修、8月份1#炉下炉检修、混铁炉下炉检修及200T故障等事故对生产正常运行的冲击较大;车间生产事故限制不好，对正常生产、成本消耗等关键指标影响较大;工艺监控落实不到位，使得部分钢水、铸坯出现问题，影响最终的产品质量;优化入炉原料的配比，寻求配比方案，降低生产消耗及成本;强化工艺限制，依照工艺限制文件要求，对车间生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监督，同时，要强化车间队伍建设，保证工人能够各司其职，各尽其责，最终保证产品合格率达到101%以上。第14页 共14页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页第 14 页 共 14 页